一种金属冶炼回转窑制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属冶炼回转窑，包括回转窑转筒，所述回转窑转筒内部固定设置有两个相互对立的第一隔料板和第二隔料板，所述第一隔料板和第二隔料板将回转窑转筒分为两个舱段，分别为第一焙烧腔和第二焙烧腔，通过第一隔料板和第二隔料板的循环转动能够对筒内约一半物料进行分开上升、滚动，以避免过多物料堆积在回转窑转筒底部，同时也提高了物料的换热效率以及氧化焙烧效率，并且通过两个隔料板的配合设计相对于传统单腔式结构能够尽可能多的增加物料的单位填充量，进而提高其生产效率，漏料通孔可在第一隔料板和第二隔料板翻转过程中增加第一焙烧腔和第二焙烧腔中物料的流通率和混合率，也使得温度场更加均匀。也使得温度场更加均匀。也使得温度场更加均匀。

【技术实现步骤摘要】
一种金属冶炼回转窑


[0001]本技术属于回转窑技术方向，具体涉及一种金属冶炼回转窑。

技术介绍

[0002]回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），外形类似于转床，也叫转床窑，主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；例如铬、镍铁矿等的氧化焙烧。
[0003]目前，现有的回转窑在生产作业时，其矿物原料在回转筒径向旋转作用下仅能在回转筒底部区域发生滚动和翻转，导致现有的回转筒结构不能填充过多物料，一旦物料堆积过多便会影响物料的换热效果和焙烧质量，在填充率不高的情况也会连带降低回转窑的生产效率，鉴于这样的问题，我们提出了一种金属冶炼回转窑。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于针对现有的装置一种金属冶炼回转窑，以解决上述
技术介绍
中提出的现有技术中的回转窑在作业时存在换热效率低和填充率不高的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：一种金属冶炼回转窑，包括回转窑转筒，所述回转窑转筒内部固定设置有两个相互对立的第一隔料板和第二隔料板，所述第一隔料板和第二隔料板将回转窑转筒分为两个容积相等的舱段，分别为第一焙烧腔和第二焙烧腔，所述第一隔料板和第二隔料板的靠近端预留有缓冲间隙，并且第一焙烧腔通过缓冲间隙与第二焙烧腔之间相互连通，其中，回转窑转筒内不限于设置第一隔料板和第二隔料板，也可设置为两个隔料板、或三个隔料板，且多个隔料板沿回转窑转筒内侧环形阵列。
[0006]本技术进一步说明，所述第一隔料板和第二隔料板分别对应第一焙烧腔和第二焙烧腔的一侧设置有弧形兜槽，其中，两个弧形兜槽的延伸线汇合于回转窑转筒的轴心点，同时，第一隔料板和第二隔料板的根部与回转窑转筒的内壁交界处为弧顶倒角结构。
[0007]本技术进一步说明，所述第一隔料板和第二隔料板的板体上开设有漏料通孔，同时漏料通孔沿第一隔料板和第二隔料板的长度方向均匀分布，并且第一焙烧腔通过漏料通孔与第二焙烧腔之间相互连通。
[0008]本技术进一步说明，所述回转窑转筒的筒体内壁、同时位于第一焙烧腔和第二焙烧腔的内壁外侧设置有均匀分布的缓冲板，并且缓冲板的长度方向与回转窑转筒的长度方向一致，同时缓冲板沿第一焙烧腔和第二焙烧腔的长度方向均匀分布。
[0009]本技术进一步说明，所述回转窑转筒的高位一端设置有导料舱，同时该导料舱内还设置有延伸至回转窑转筒内腔的导料斜板。
[0010]本技术进一步说明，所述导料舱的上端连通有螺旋推进器，且连通部位位于螺旋推进器的出料端，所述螺旋推进器的上部进料端设置有与其连通的进料斗。
[0011]与现有技术相比，本技术所达到的有益效果是：通过第一隔料板和第二隔料板的循环转动能够对筒内物料进行分开上升、滚动，并避免过多物料堆积在回转窑转筒底
部，同时也提高了物料的换热效率以及氧化焙烧效率，并且通过两个隔料板的配合设计相对于传统单腔式结构能够尽可能多的增加物料的单位填充量，进而提高其生产效率。
附图说明
[0012]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0013]图1是本技术正视内部结构示意图；
[0014]图2是本技术回转窑转筒外侧端部结构示意图；
[0015]图3是本技术回转窑转筒横截面结构示意图；
[0016]图4是本技术局部剖视结构示意图；
[0017]图中：1、回转窑转筒；11、第一隔料板；12、第二隔料板；13、弧形兜槽；14、第二焙烧腔；15、第一焙烧腔；16、缓冲间隙；17、漏料通孔；18、缓冲板；2、导料舱；3、螺旋推进器；31、进料斗。
具体实施方式
[0018]以下结合较佳实施例及其附图对本技术技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]请参阅图1
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3，本技术提供技术方案：一种金属冶炼回转窑，包括回转窑转筒1，回转窑转筒1内部固定设置有两个相互对立的第一隔料板11和第二隔料板12，第一隔料板11和第二隔料板12将回转窑转筒1分为两个容积相等的舱段，分别为第一焙烧腔15和第二焙烧腔14，第一隔料板11和第二隔料板12的靠近端预留有缓冲间隙16，并且第一焙烧腔15通过缓冲间隙16与第二焙烧腔14之间相互连通，其中，回转窑转筒1内不限于设置第一隔料板11和第二隔料板12，也可设置为两个隔料板、或三个隔料板，且多个隔料板沿回转窑转筒1内侧环形阵列，同时，回转窑转筒1由设置在转筒外壁的环形牵引轮带动其旋转，牵引轮为通常为电机驱动。
[0020]第一隔料板11和第二隔料板12分别对应第一焙烧腔15和第二焙烧腔14的一侧设置有弧形兜槽13，其中，两个弧形兜槽13的延伸线汇合于回转窑转筒1的轴心点，同时，第一隔料板11和第二隔料板12的根部与回转窑转筒1的内壁交界处为弧顶倒角结构，弧顶倒角能够防止物料卡嵌在夹角中，弧形兜槽13可在第一隔料板11和第二隔料板12翻转上升时尽可能长时间的停留物料，例如，当第一隔料板11在上升并接近最高处时，弧形兜槽13能够尽可能阻止第一焙烧腔15中的物料快速滑入缓冲间隙16，并落入第二焙烧腔14中，以避免物料在翻转过程中出现循环堆积从而影响换热效率，而少量的物料则可通过缓冲间隙16在两个焙烧腔中循环混合，进而提高物料质量的均匀度；
[0021]第一隔料板11和第二隔料板12的板体上开设有漏料通孔17，同时漏料通孔17沿第一隔料板11和第二隔料板12的长度方向均匀分布，并且第一焙烧腔15通过漏料通孔17与第二焙烧腔14之间相互连通，在回转窑转筒1顺时针旋转时，如图3，通过第一隔料板11和第二隔料板12的循环转动能够对筒内约一半物料进行分开上升、滚动，以避免过多物料堆积在
回转窑转筒1底部，同时也提高了物料的换热效率以及氧化焙烧效率，并且通过两个隔料板的配合设计相对于传统单腔式结构能够尽可能多的增加物料的单位填充量，进而提高其生产效率，
[0022]进一步的，漏料通孔17可在第一隔料板11和第二隔料板12翻转过程中增加第一焙烧腔15和第二焙烧腔14中物料的流通率和混合率，也使得温度场更加均匀，而本技术中不对漏料通孔17的孔径进行限定，其可以是中小孔径混搭配合、或全部为中孔径、或全部为小孔径；
[0023]回转窑转筒1的筒体内壁、同时位于第一焙烧腔15和第二焙烧腔14的内壁外侧设置有均匀分布的缓冲板18，并且缓冲板18的长度方向与回转窑转筒1的长度方向一致，同时缓冲板18沿第一焙烧腔15和第二焙烧腔14的长度方向均匀分布，通过均匀分布的缓冲板18可在第一焙烧腔15和第二焙烧腔14翻转时提高各个腔内物料的挂壁分布场域，进而提高其氧化传递效率及焙烧效本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属冶炼回转窑，其特征在于：包括回转窑转筒（1），所述回转窑转筒（1）内部固定设置有两个相互对立的第一隔料板（11）和第二隔料板（12），所述第一隔料板（11）和第二隔料板（12）将回转窑转筒（1）分为两个舱段，分别为第一焙烧腔（15）和第二焙烧腔（14），所述第一隔料板（11）和第二隔料板（12）的靠近端预留有缓冲间隙（16），并且第一焙烧腔（15）通过缓冲间隙（16）与第二焙烧腔（14）之间相互连通。2.根据权利要求1所述的一种金属冶炼回转窑，其特征在于：所述第一隔料板（11）和第二隔料板（12）分别对应第一焙烧腔（15）和第二焙烧腔（14）的一侧设置有弧形兜槽（13），其中，两个弧形兜槽（13）的延伸线汇合于回转窑转筒（1）的轴心点，同时，第一隔料板（11）和第二隔料板（12）的根部与回转窑转筒（1）的内壁交界处为弧顶倒角结构。3.根据权利要求2所述的一种金属冶炼回转窑，其特征在于：所述第一隔料板（11）和第二隔料板（12）的板体上开设有漏料通孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：何剑松，李伟，
申请(专利权)人：云南云帆有色金属股份有限公司，
类型：新型
国别省市：