一种高炉渣余热回收装置制造方法及图纸

一种高炉渣余热回收装置，属于余热回收技术领域。本实用新型专利技术解决了现有的炉渣余热回收方式用途单一，导致经济效益差，以及通过冲渣水回收余热存在的浪费水资源、冲渣水余热损耗高的问题。包括链条炉排及平行布置在链条炉排上方的受热管排，其中受热管排的一端连通固设有进水管，另一端连通固设有出汽管，且所述出汽管上连通设置有汽包，链条炉排的一端为进渣端，另一端为出渣端，所述进渣端上方设置有进渣通道，高炉出渣口流出的熔融炉渣通过进渣通道落入链条炉排上。充分回收高炉炉渣的热量，有效节约用水，减少燃煤消耗，所回收的高炉渣余热以高温蒸汽的形式排出，可用于供暖、工业用热或外加发电装置进行辅助发电，能够产生巨大的经济效益。大的经济效益。大的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种高炉渣余热回收装置


[0001]本技术涉及一种高炉渣余热回收装置，属于余热回收


技术介绍

[0002]我国钢铁生产的大国，钢铁的年产量占世界总产量的40％。无论是炼钢还是炼铁，都要产生大量的炉渣。钢铁冶金炉内，产生1400～1500℃的高温炉渣，经渣口流出后，再经渣沟进入冲渣流槽时，以一定的水量、水压及流槽坡度，使水与熔渣流成一定的交角，熔渣受冷水冲击，炸裂成一定粒度的合格的水渣。
[0003]渣水分离后，炉渣用作建筑材料；与高温炉渣进行热交换的冲渣水，进入冲渣水池。冲渣水池通常占地几千平方米，冲渣水池上方热汽腾空，冲渣水温度常年保持在60～80℃，是一个巨大的潜在的热能能源。
[0004]钢厂高炉每冶炼1吨生铁，炉渣损失掉的热量在0.81GJ～0.87GJ，占总热量收入的6.61％～7.5％，折标煤为27.77kg～29.78kg充分燃烧放出的热量，以渣比0.44计算，每吨渣损失的热量约为63.9kg标煤完全燃烧放出的热量。
[0005]某厂高炉炉渣处理，目前用风水淬渣工艺，风取自于动力厂供高炉的冷风，水来自于专门的水泵抽取的工业中水。渣沟沟头处水压都在0.22MPa左右，水量约为相应出渣量的8倍。风水淬渣时，风水混合物的动能将高炉熔渣(约1450～1500℃)打散，打散后的高炉熔渣与水充分混合，渣水进行热量交换，渣温降至约65～90℃，水温升高至同等温度。
[0006]粗略估算，目前每淬1吨高炉熔渣约需8吨水，冲渣水再次回到中水池只剩7.15吨左右，也就是说每淬1吨高炉熔渣损失掉0.85吨中水，其中变成蒸汽的为0.65吨左右，被水渣吸附的为0.2吨左右，即高炉每生产1t生铁，大约需要消耗冲渣中水0.36t。这样即浪费了水资源，又损失掉了宝贵的冲渣水余热。
[0007]某厂三座2500m3高炉和1座1260m3高炉年产生铁约750万吨，同时产生330万吨高炉渣，每年高炉渣损失的热量约相当于21万吨标煤完全燃烧放出的热量。
[0008]冲渣水余热回收只能用于供暖或加热软水水源，据相关资料介绍可回收高炉渣总热量的10％，回收时间为每年11月份至次年3月份，即回收时间约为150天。利用冲渣水余热，余热回收主要用于冬季供暖，在夏天余热回收没有用处，全部余热回收只能停掉，使得冲渣水余热回收的方式产生的经济效益较差。
[0009]另外，现有技术中还有一种采用风机回收炉渣余热为高炉提供热风助燃的炉渣余热回收方式，但该种余热回收方式用途单一，同样存在经济效益差的问题。

技术实现思路

[0010]本技术是为了解决现有的炉渣余热回收方式用途单一，导致经济效益差，以及通过冲渣水回收余热存在的浪费水资源、冲渣水余热损耗高的问题，进而提供了一种高炉渣余热回收装置。
[0011]本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
[0012]一种高炉渣余热回收装置，包括链条炉排及平行布置在链条炉排上方的受热管排，其中受热管排的一端连通固设有进水管，另一端连通固设有出汽管，且所述出汽管上连通设置有汽包，链条炉排的一端为进渣端，另一端为出渣端，所述进渣端上方设置有进渣通道，高炉出渣口流出的熔融炉渣通过进渣通道落入链条炉排上。
[0013]进一步地，一种高炉渣余热回收装置还包括呈倒U形结构的绝热罩，所述绝热罩包括绝热顶板及两个绝热侧板，其中所述绝热顶板位于受热管排上方布置，两个所述绝热侧板相对位于链条炉排两侧布置。
[0014]进一步地，链条炉排的出渣端下方设置有碎石机，且所述碎石机的进料口正对链条炉排的出渣方向布置。
[0015]进一步地，所述进渣通道上方设置有流渣沟，且所述流渣沟倾斜设置。
[0016]进一步地，所述链条炉排包括炉排主体、电动机、前支架、后支架、前滚轮及后滚轮，其中所述前支架位于链条炉排的出渣端，所述后支架位于链条炉排的进渣端，所述前滚轮转动安装在前支架上，所述后滚轮转动安装在后支架上，且所述前滚轮与所述电动机通过带传动组件连接，所述炉排主体卧式套设在前滚轮与后滚轮上。
[0017]进一步地，所述炉排主体外表面设置有碳化硅陶瓷耐热层。
[0018]进一步地，所述链条炉排与所述受热管排之间的距离为20cm。
[0019]进一步地，所述链条炉排为水平布置。
[0020]进一步地，所述进水管及所述出汽管均垂直于受热管排的一端布置。
[0021]进一步地，链条炉排的长度为30m～50m，链条炉排上的炉渣厚度为2cm～3cm。
[0022]本技术与现有技术相比具有以下效果：
[0023]通过本申请的余热回收装置，能够充分回收高炉炉渣的热量，并且有效节约用水，极大缓解目前水资源紧张的局面，减少燃煤消耗，有利于保护大气环境，所回收的高炉渣余热以高温蒸汽的形式排出，即可用于供暖，也可用于工业用热，还可以外加发电装置进行辅助发电，与现有技术中相比，能够产生巨大的经济效益。
附图说明
[0024]图1为本申请的主视示意图；
[0025]图2为侧视方向上受热管排与绝热罩的位置示意图。
[0026]图中：
[0027]100、地面；101、炉渣；
[0028]1、链条炉排；1
‑
1、炉排主体；1
‑
2、电动机；1
‑
3、前支架；1
‑
4、后支架；1
‑
5、前滚轮；1
‑
6、后滚轮；
[0029]2、受热管排；2
‑
1、受热管主体；
[0030]3、进水管；4、出汽管；5、汽包；6、进渣通道；
[0031]7、绝热罩；7
‑
1、绝热顶板；7
‑
2、绝热侧板；
[0032]8、碎石机；9、流渣沟。
具体实施方式
[0033]具体实施方式一：结合图1及图2说明本实施方式，一种高炉渣余热回收装置，包括
链条炉排1及平行布置在链条炉排1上方的受热管排2，其中受热管排2的一端连通固设有进水管3，另一端连通固设有出汽管4，且所述出汽管4上连通设置有汽包5，链条炉排1的一端为进渣端，另一端为出渣端，所述进渣端上方设置有进渣通道6，高炉出渣口流出的熔融炉渣通过进渣通道6落入链条炉排1上。
[0034]链条炉排1安装在地面100上，所述进渣通道6及所述受热管排2均根据实际需要通过支架固定安装在固定位置，如地面100上。
[0035]通过进渣通道6，使得从高炉出渣口流出的温度约1400℃左右的高温炉渣101被导向落入链条炉排1上，高温炉渣101被链条炉排1带动前进，炉渣101的热量向上通过辐射传热和对流传热的方式传递给受热管排2，高温炉渣在链条炉排1上散热、降温，由熔融到固化，最后，炉渣被输送到链条炉排1的出渣端排出，炉渣到达出渣端时，温度已接近100℃。
[0036]给水在受热管排2内水平流动，通过管壁得到高温炉渣的热本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高炉渣余热回收装置，其特征在于：包括链条炉排(1)及平行布置在链条炉排(1)上方的受热管排(2)，其中受热管排(2)的一端连通固设有进水管(3)，另一端连通固设有出汽管(4)，且所述出汽管(4)上连通设置有汽包(5)，链条炉排(1)的一端为进渣端，另一端为出渣端，所述进渣端上方设置有进渣通道(6)，高炉出渣口流出的熔融炉渣通过进渣通道(6)落入链条炉排(1)上。2.根据权利要求1所述的一种高炉渣余热回收装置，其特征在于：还包括呈倒U形结构的绝热罩(7)，所述绝热罩(7)包括绝热顶板(7
‑
1)及两个绝热侧板(7
‑
2)，其中所述绝热顶板(7
‑
1)位于受热管排(2)上方布置，两个所述绝热侧板(7
‑
2)相对位于链条炉排(1)两侧布置。3.根据权利要求1或2所述的一种高炉渣余热回收装置，其特征在于：链条炉排(1)的出渣端下方设置有碎石机(8)，且所述碎石机(8)的进料口正对链条炉排(1)的出渣方向布置。4.根据权利要求1或2所述的一种高炉渣余热回收装置，其特征在于：所述进渣通道(6)上方设置有流渣沟(9)，且所述流渣沟(9)倾斜设置。5.根据权利要求1所述的一种高炉渣余热回收装置，其特征在于：所述链条炉排(1)包括炉排主体(1
‑
1)、电动机(1
‑
2)、前支架(1
‑
3)、后支架(1
‑
4)、前滚轮(1
‑
5)...

【专利技术属性】
技术研发人员：尚德敏，秦爽，李伟，黄伟成，贾清泉，
申请(专利权)人：哈尔滨工大金涛科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：