【技术实现步骤摘要】
一种石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料的制备方法
[0001]本专利技术涉及一种石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料的制备方法。
技术介绍
[0002]石墨烯是一种拥有超高强度的二维纳米增强体,抗拉强度超过130GPa,弹性模量超过1TPa,性能远超现有的陶瓷增强体。将石墨烯应用于金属基复合材料,石墨烯独特的二维结构有望在复合材料中引入高密度界面,基体应力通过界面传导到石墨烯增强体上,可以有效承担载荷;同时高密度界面可以有效的阻碍裂纹扩展、钉扎位错运动,有望实现材料力学性能的突破。因此石墨烯/金属复合材料逐渐成为研究热点。
[0003]然而在铝基复合材料的发展中,石墨烯的应用存在如下问题。与铜、镁等金属不同,纳米级高活性的石墨烯极易与铝发生化学反应,生成脆性相Al4C3,导致材料塑性大幅度下降,极易发生提前断裂;Al4C3同时为易水解相,在复合材料长期储存、服役过程中极易导致材料界面开裂破坏,大幅度缩短构件寿命;铝碳反应会导致本征结构被破坏,增强体力学强度大幅度下降;同时无缺陷石墨烯表面为sp2离域π电子结构,导致石墨烯与铝只能形成由范德华力结合的物理吸附界面,结合强度仅为20~40MPa,不能满足复合材料界面载荷传递的需求。
[0004]因此亟需寻找一种可抑制碳铝界面反应的、提高界面结合强度的、具有协同强化作用的第二相组织,实现石墨烯
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第二相协同增强铝基复合材料的制备。
技术实现思路
[0005]本专利技术为了解决石墨烯/铝基 ...
【技术保护点】
【技术特征摘要】 【专利技术属性】
1.一种石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料的制备方法,其特征在于:石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料的制备方法按以下步骤进行:一、称料按质量分数称取0.3%~4%的石墨烯、0.5%~10%的硅氮前驱体和余量的铝金属粉末作为原料;称取铝金属块体,铝金属块体和铝金属粉末的重量比为(3~10):1;二、石墨烯分散与预制块成型将步骤一称取的石墨烯、硅氮前驱体和铝金属粉末混合并进行球磨,球磨后进行过筛分离,得到石墨烯
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硅氮前驱体
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铝混合粉末,然后将石墨烯
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硅氮前驱体
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铝混合粉末装入冷压模具中进行冷压,得到石墨烯
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硅氮前驱体/铝预制体;三、氮化硅原位自生成将步骤二得到的石墨烯
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硅氮前驱体/铝预制体放入加热炉中,在氮气氛围下将石墨烯
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硅氮前驱体/铝预制体加热,得到石墨烯
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氮化硅/铝预制体;加热过程中硅氮前驱体分解成高活性硅、氮元素,在高温下反应原位生成氮化硅颗粒,弥散均匀的分布在石墨烯和铝金属粉表界面;所述加热工艺为:以2~10℃/min加热到450~800℃并保温2~10h;或以2~10℃/min加热到800
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1100℃并保温0.5~1h;四、铝金属浸渗将步骤三得到的石墨烯
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氮化硅/铝预制体和步骤一中称取的铝金属块体放入浸渗炉,铝金属块体放入浸渗炉的炉腔底部的石墨模具内,石墨烯
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氮化硅/铝预制体置于浸渗炉的炉腔上部,将石墨烯/铝预制体以3~10℃/min加热到560~650℃,保温0.5~3h;将铝金属块体加热至780~880℃并保温0.5~2h得到熔融的铝金属;将预热的石墨烯
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氮化硅/铝预制体浸入熔融的铝金属内部后停止加热,进行压力浸渗,然后自然冷却后得到高致密的石墨烯
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氮化硅增强铝基复合材料铸锭;所述压力浸渗时的压力为5~500MPa;五、大塑性变形处理以及成分均匀化将步骤四中得到的高致密的石墨烯
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氮化硅增强铝基复合材料铸锭进行大塑性变形处理,得到石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料;将石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料进行成分均匀化处理,即完成。2.根据权利要求1所述的石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料的制备方法,其特征在于:步骤一所述石墨烯为少层石墨烯,平均片径为100nm~10μm,平均厚度为0.3~20nm。3.根据权利要求1所述的石墨烯
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氮化硅协同增强铝基复合材料的制备方法,其特征在于:所述铝金属为纯铝、Al
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Si合金、Al
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Cu合金、Al
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Mg合金、Al
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Si
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Cu合金、Al
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Si
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Mg合金、Al
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Cu
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Mg合金、Al
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Zn
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Cu合金、Al
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Zn
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Mg
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技术研发人员:鞠渤字,杨文澍,武高辉,姜龙涛,张强,陈国钦,康鹏超,修子扬,王平平,卫增岩,乔菁,韩秀丽,
申请(专利权)人:哈尔滨工业大学,
类型:发明
国别省市:
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