一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法技术

本发明专利技术属于塑料零件装配技术领域，公开了一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法，包括以下步骤：S1、将天线主镜(6)、天线次镜(7)的环形粘接面分别用细砂纸打磨平整；S2、将天线次镜(7)倒置安装在粘接底座(1)的天线定位槽(2)内，将粘接底座(1)装入涂胶定位板(8)的圆形定位凹槽内；S3、将涂胶定位板(8)固定设置在三轴自动涂胶系统的工作平台上，机械臂(10)带动出胶嘴(13)在天线组件粘接面(3)的中径轨迹匀速运动，均匀涂抹胶水。本发明专利技术出胶量准确稳定、涂抹均匀，在保证粘接满足使用要求的同时大大提高了生产效率、节约人工成本并保证了生该产品粘接工序在生产线中的连续运行。连续运行。连续运行。

【技术实现步骤摘要】
一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法


[0001]本专利技术属于塑料零件装配
，尤其涉及抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法。

技术介绍

[0002]对于塑料类材料粘接所使用的胶黏剂，目前公知的传统胶黏剂种类主要有硅橡胶、热熔胶、双组分环氧胶及瞬干胶等。综合考虑胶水的粘接强度、固化速度、抗振性、耐湿、耐高低温、环保特性及企业批量生产可操作性等因素，传统胶黏剂分别存在粘接强度不够、固化速度慢、抗震性差等缺点和劣势。
[0003]抗高过载塑料天线组件包括天线主镜及天线次镜，天线组件工作时装配在弹体上，由基体为薄壁聚碳塑料的天线主镜和天线次镜两个零件粘接而成,在随弹体发射和飞行过程中会承受一定的分离冲击,零件基体壁厚为0.55毫米，挤压易变形,主镜和次镜的粘接面是中径为95毫米，宽度为3毫米的圆环，粘接面积小，用普通胶水粘接操作难度大，粘接强度差。天线组件需抗高过载，满足16000g
±
1600g的发射冲击及27kg
±
2.7kg的主、次镜分离拉力测试条件下粘接面不开裂，为保证天线组件正常工作，防止由于储存、转运及发射飞行过程中产生的分离冲击导致的主、次镜接合面开裂问题，必需对接合面进行牢固粘接，传统的胶黏剂难以满足其强度要求。

技术实现思路

[0004]本专利技术目的在于提供一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法,以解决天线组件主、次镜粘接面积小，胶水均匀涂抹操作难度大，传统的胶黏剂难以满足其强度要求的技术问题。
>[0005]为实现上述目的，本专利技术的抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法的具体技术方案如下：
[0006]一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法，包括以下步骤：
[0007]S1、将天线主镜6、天线次镜7的环形粘接面分别用细砂纸打磨平整，用酒精棉将打磨面及磨屑擦拭干净并晾干；
[0008]S2、待酒精挥发完全后，将天线次镜7倒置安装在粘接底座1的天线定位槽2内，将粘接底座1装入涂胶定位板8的圆形定位凹槽内；
[0009]S3、将涂胶定位板8固定设置在三轴自动涂胶系统的工作平台上，机械臂10带动出胶嘴13在天线组件粘接面3的中径轨迹匀速运动，均匀涂抹胶水；
[0010]S4、手动将天线主镜6与天线次镜7粘接面贴合，取出粘接底座1将其置于UV光源固化设备工作台面上固化定位板16的圆形定位凹槽内，用施重压块4压住天线主镜6上表面后开启紫外光源14，计时照射后紫外光源14自动关闭，取出固化好的天线组件，去除边缘毛刺，完成粘接。
[0011]其中，所述三轴自动涂胶系统包括控制器、机械臂10、气动控制器、气源11、胶管
12、胶阀及出胶嘴13，所述机械臂10可在工作行程范围内的X、Y、Z轴三个方向任意移动并实时显示三个坐标轴的位置信息，所述气源11通过胶管12与出胶嘴13连通，所述胶管12上设置有胶阀，所述出胶嘴13固定于机械臂10前端，所述气动控制器用于控制气源11的压力和胶阀的开闭。
[0012]其中，所述UV光源固化设备包括紫外光源14及光源控制器15，所述光源控制器15用于控制紫外光源14的照射时长。
[0013]其中，所述粘接底座1为环形塑料件，其上端面设置有天线定位槽2。
[0014]其中，所述施重压块4为底面设置有内凹曲面的圆盘形金属件，所述内凹曲面的形状与天线主镜6顶部的形状相匹配。
[0015]其中，所述涂胶定位板8及固化定位板16均为上表面设置有圆形定位凹槽的平板，所述圆形定位凹槽与粘接底座1底部的形状相匹配。
[0016]进一步，所述施重压块4中部设置有定位销5，所述定位销5与天线主镜6顶部的凹槽相互配合。
[0017]优选的，所述胶水为UV胶水。
[0018]其中，所述涂胶定位板8与三轴自动涂胶系统的工作平台固定连接，固化定位板16与UV光源固化设备工作台面固定连接。
[0019]其中，所述固化定位板16的圆形定位凹槽位于紫外光源的正下方。
[0020]本专利技术的抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法具有以下优点：出胶量准确稳定、涂抹均匀，在保证粘接满足使用要求的同时大大提高了生产效率、节约人工成本并保证了生该产品粘接工序在生产线中的连续运行。
附图说明
[0021]图1为天线组件粘接固化装配示意图；
[0022]图2为三轴机械臂自动涂胶设备原理图；
[0023]图3为UV光源固化设备原理图。
具体实施方式
[0024]为了更好地了解本专利技术的目的、结构及功能，下面结合附图，对本专利技术一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法做进一步详细的描述。
[0025]如图1所示，本实施例的抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法，基于高精度的三轴自动涂胶系统及UV光源固化设备实现，胶黏剂选用乐泰3211UV胶作为天线组件粘接胶黏剂，为聚碳塑料的粘接提供卓越的粘接条件，胶水产品特性见表1。
[0026]表1AA 3211
TM
产品特性
[0027][0028]如图2所示，所述三轴自动涂胶系统包括控制器、机械臂10和气动供胶系统，机械臂10可在工作行程范围内的X、Y、Z轴三个方向任意移动并实时显示三个坐标轴的位置信
息，所述气动供胶系统包括气动控制器、气源11、胶管12、胶阀及出胶嘴13，所述气源11通过胶管12与出胶嘴13连通，所述胶管12上设置有胶阀，所述出胶嘴13固定于三轴机械臂前端，随机械臂预设涂胶轨迹运动，所述气动控制器用于控制气源11的压力和胶阀的开闭，设定好压力参数后，涂胶时胶水由气动供胶系统自动供给。工作时通过控制机械臂10的移动轨迹和移动速度设定相应产品的涂胶轨迹及涂胶速度。
[0029]所述UV光源固化设备包括紫外光源14及光源控制器15，所述光源控制器15用于控制紫外光源14的照射时长，使用时通过调节照射时长及光源与工件间照射距离实现最佳固化条件。
[0030]针对材质为聚碳(PC)，基体壁厚为0.55mm，粘接面为中径95mm,宽度3mm，挤压容易变形的塑料天线组件，粘接时需要用到专用粘接定位工装。为确保胶量准确并均匀涂抹，本专利技术针对抗高过载天线组件的高强度快速粘接设计了专用粘接定位工装，如图1
‑
图3中所示，包括粘接底座1、施重压块4、涂胶定位板8及固化定位板16。
[0031]其中，粘接底座1为环形塑料件，其上端面设置有天线定位槽2。施重压块4为底面设置有内凹曲面的圆盘形金属件，所述内凹曲面的形状与天线主镜6顶部的形状相匹配。涂胶定位板8及固化定位板16均为上表面设置有圆形定位凹槽的平板，所述圆形定位凹槽与粘接底座1底部的形状相匹配。
[0032]粘接操作过程中，天线主镜6和天线次镜7通过粘接底座1的天线定位槽2配合安装。涂胶时粘接底座1的底部设置在涂胶定位板8的圆形定位凹槽中；固化时粘接底座1的底部设置在本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将天线主镜(6)、天线次镜(7)的环形粘接面分别用细砂纸打磨平整，用酒精棉将打磨面及磨屑擦拭干净并晾干；S2、待酒精挥发完全后，将天线次镜(7)倒置安装在粘接底座(1)的天线定位槽(2)内，将粘接底座(1)装入涂胶定位板(8)的圆形定位凹槽内；S3、将涂胶定位板(8)固定设置在三轴自动涂胶系统的工作平台上，机械臂(10)带动出胶嘴(13)在天线组件粘接面(3)的中径轨迹匀速运动，均匀涂抹胶水；S4、手动将天线主镜(6)与天线次镜(7)粘接面贴合，取出粘接底座(1)将其置于UV光源固化设备工作台面上固化定位板(16)的圆形定位凹槽内，用施重压块(4)压住天线主镜(6)上表面后开启紫外光源(14)，计时照射后紫外光源(14)自动关闭，取出固化好的天线组件，去除边缘毛刺，完成粘接。2.根据权利要求1所述的抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法，其特征在于，所述三轴自动涂胶系统包括控制器、机械臂(10)、气动控制器、气源(11)、胶管(12)、胶阀及出胶嘴(13)，所述机械臂(10)可在工作行程范围内的X、Y、Z轴三个方向任意移动并实时显示三个坐标轴的位置信息，所述气源(11)通过胶管(12)与出胶嘴(13)连通，所述胶管(12)上设置有胶阀，所述出胶嘴(13)固定于机械臂(10)前端，所述气动控制器用于控制气源(11)的压力和胶阀的开闭。3.根据权利要求1所述的抗高过载塑料天线组件高强度UV固化快速粘接方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李季，胡淑姬，娄颖，李帅，刘晓宇，牛凌娟，李淑玉，张爽，侯智卿，杨子亮，廖曦，
申请(专利权)人：北方导航控制技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：