本实用新型专利技术涉及一种自动罐装装置，包括机架、料筒，料筒设置于机架上，还包括若干的前出料组件以及若干的后出料组件，各前出料组件与各后出料组件均与料筒连接，各前出料组件位于各后出料组件前侧，各前出料组件沿左右方向等间距排列设置，各后出料组件沿左右方向等间距排列设置，各前出料组件设置有前出料口，各后出料组件设置有后出料口，各前出料口沿前后方向的投影与各后出料口沿前后方向的投影沿左右方向呈间隔排列设置，且各前出料口沿前后方向的投影与左右相邻的各后出料口沿前后方向的投影之间的间距相同。采用上述方案，提供一种可将更加密集的容器左右间距排列而在前后传输过程中进行高效罐装的一种自动罐装装置。传输过程中进行高效罐装的一种自动罐装装置。传输过程中进行高效罐装的一种自动罐装装置。
【技术实现步骤摘要】
一种自动罐装装置
[0001]本技术涉及一种自动罐装装置。
技术介绍
[0002]自动罐装是采用自动化设备将需要罐装的物料有序自动进行罐装。
[0003]其中，现有的自动罐装装置通常包括料筒及连接于料筒上的出料组件，为了增加出料效率，通常出料组件的数量为若干件，且各出料组件采用左右方向等间距排列的方式进行安装，使得需要罐装的各容器沿前后方向运动（通常采用定向传送的方式）至对应的出料组件下方，而出料组件可进行同步出料完成各容器的罐装。
[0004]但是，由于各出料组件相比需要罐装的容器体积较大，使得各出料组件排列后，下方对应排列的容器相邻之间的间距较大，从而单次罐装的数量较少，罐装效率提升效果一般。
[0005]因此，如何进一步提高自动罐装装置的罐装效率，成为本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
[0006]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种可将更加密集的容器左右间距排列而在前后传输过程中进行高效罐装的一种自动罐装装置。
[0007]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：包括机架、料筒，料筒设置于机架上，还包括若干的前出料组件以及若干的后出料组件，各前出料组件与各后出料组件均与料筒连接，各前出料组件位于各后出料组件前侧，各前出料组件沿左右方向等间距排列设置，各后出料组件沿左右方向等间距排列设置，各前出料组件设置有前出料口，各后出料组件设置有后出料口，各前出料口沿前后方向的投影与各后出料口沿前后方向的投影沿左右方向呈间隔排列设置，且各前出料口沿前后方向的投影与左右相邻的各后出料口沿前后方向的投影之间的间距相同。
[0008]本技术进一步设置为：料筒底端对应各前出料组件设置有前安装位、对应各后出料组件设置有后安装位，各前安装位沿左右方向等间距排列设置，各后安装位沿左右方向等间距排列设置，各前安装位与后安装位沿左右方向间隔排列设置，各前安装位与左右相邻的后安装位之间的间距相同，各前安装位与对应的前出料组件之间设置有前连接管，各后安装位与对应的后出料组件之间设置有后连接管。
[0009]本技术进一步设置为：料筒上相互连通设置有呈四棱柱形的储料腔以及呈半圆柱形的汇聚腔，各前安装位于后安装位设置于汇聚腔下方。
[0010]本技术进一步设置为：料筒位于储料腔上方设置有操控开口，料筒上方转动安装有用于启闭操控开口的盖板。
[0011]本技术进一步设置为：料筒位于汇聚腔的轴向一侧设置有入料管与排料管，入料管与储料腔的上方连通，排料管与汇聚腔的底端连通。
[0012]本技术进一步设置为：各前出料组件与各后出料组件结构相同。
[0013]本技术进一步设置为：各前出料组件包括三通阀、活塞缸、控料气缸、旋转气缸、出料器，各三通阀一端连接料筒、一端连接对应的活塞缸、一端连接对应的出料器，各前出料口设置于对应的出料器，三通阀设置有控制阀芯，控料气缸用于驱动活塞缸运动，旋转气缸用于驱动控制阀芯转动。
[0014]通过采用上述技术方案，可将左右间距更小的容器进行排列，并朝后传送使得部分的容器对应于各前出料口，从而各前出料组件工作而对该部分的容器的进行罐装，之后各容器继续朝后传送而使剩下的容器传送至对应的各后出料口，从而各后出料组件工作而对剩余部分的容器进行罐装，且由于传送为连续的，在后出料组件进行罐装该部分的容器时，后续衔接的容器可同步受到前出料组件罐装，从而克服出料组件之间的间距过大导致容器左右间隔排列过大的问题，使得自动罐装装置的罐装效率得到进一步的提升。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本技术具体实施方式的装配图；
[0017]图2为本技术具体实施方式的装配图；
[0018]图3为本技术具体实施方式中部分前出料组件的剖视图；
[0019]图4为本技术具体实施方式中部分前出料组件的剖视图；
[0020]图5为本技术具体实施方式中部分前出料组件的装配图；
[0021]图6为图1中A的放大图。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]如图1
‑
图6所示，本技术公开了一种自动罐装装置，包括机架1、料筒2，料筒2设置于机架1上，还包括若干的前出料组件3以及若干的后出料组件4，本实施例具体数量为前出料组件3、后出料组件4的数量均为4件，且各前出料组件3与各后出料组件4均与料筒2连接，其中，各前出料组件3位于料筒2前侧，各后出料组件4位于料筒2后侧，且各前出料组件3沿左右方向等间距排列设置，各后出料组件4沿左右方向等间距排列设置，另外，各前出料组件3下端设置有前出料口351，各后出料组件4下端设置有后出料口41，各前出料口351沿前后方向的投影与各后出料口41沿前后方向的投影沿左右方向呈间隔排列设置，且各前出料口351沿前后方向的投影与左右相邻的各后出料口41沿前后方向的投影之间的间距相同。
[0024]因此，1.可将左右间距更小的容器进行排列，并朝后传送使得部分的容器对应于
各前出料口351，从而各前出料组件3工作而对该部分的容器的进行罐装，之后各容器继续朝后传送而使剩下的容器传送至对应的各后出料口41，从而各后出料组件4工作而对剩余部分的容器进行罐装，且由于传送为连续的，在后出料组件4进行罐装该部分的容器时，后续衔接的容器可同步受到前出料组件3罐装，从而克服出料组件之间的间距过大导致容器左右间隔排列过大的问题，使得自动罐装装置的罐装效率得到进一步的提升；2.前出料口351与相邻的后出料口41沿左右方向的间距相同，使得容器相邻之间的间距相同，实现结构更加的紧凑。
[0025]其中，本实施例中的料筒2底端对应各前出料组件3设置有前安装位21、对应各后出料组件4设置有后安装位22，各前安装位21沿左右方向等间距排列设置，各后安装位22沿左右方向等间距排列设置，各前安装位21与后安装位22沿左右方向间隔排列设置，各前安装位21与左右相邻的后安装位22之间的间距相同，各前安装位21与对应的前出料组件3之间设置有前连接管51，各后安装位22与对应的后出料组件4之间设置有后连接管52，因此，前安装位21、后安装位22的有序间隔排列，使得有序设置的前出料组件3与后出料组件4与料筒2的安装更加的有序。
[0026]其中，连接管采用软管，使得本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动罐装装置，包括机架、料筒，料筒设置于机架上，其特征在于：还包括若干的前出料组件以及若干的后出料组件，各前出料组件与各后出料组件均与料筒连接，各前出料组件位于各后出料组件前侧，各前出料组件沿左右方向等间距排列设置，各后出料组件沿左右方向等间距排列设置，各前出料组件设置有前出料口，各后出料组件设置有后出料口，各前出料口沿前后方向的投影与各后出料口沿前后方向的投影沿左右方向呈间隔排列设置，且各前出料口沿前后方向的投影与左右相邻的各后出料口沿前后方向的投影之间的间距相同。2.根据权利要求1所述的一种自动罐装装置，其特征在于：料筒底端对应各前出料组件设置有前安装位、对应各后出料组件设置有后安装位，各前安装位沿左右方向等间距排列设置，各后安装位沿左右方向等间距排列设置，各前安装位与后安装位沿左右方向间隔排列设置，各前安装位与左右相邻的后安装位之间的间距相同，各前安装位与对应的前出料组件之间设置有前连接管，各后安装位与对应的后出料组件之间设置有后连接管。3...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐德勇，黄艳兴，
申请(专利权)人：温州荣钧包装机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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