一种排气尾管成型方法技术

本发明专利技术公开了一种排气尾管成型方法，包括以下：采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压，上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头、带凹位的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板，把带呈翼形的金属薄片放在位槽，通过冲头向定位槽、下模板冲压，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件；再采用焊接方式把预制件的缝隙口焊接即可。一次成型，且在定位槽、下模板内成型，形成上、下双凹槽内成型，成型效果好，且易定型。采用通过装置设定进行冲压，省略了多个冲压片的拼接或整圆工序，从而使得冲压工艺和设备得到简化，同时优化了产品质量。同时优化了产品质量。同时优化了产品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种排气尾管成型方法


[0001]本专利技术涉及排气尾管加工
，尤其涉及一种基于设备成型的排气尾管成型方法。

技术介绍

[0002]排气尾管是汽车排气系统重要的组成部分，需求量巨大，排气尾管具有直径大、厚度小和非对称弯曲等特点，其使用性能对成形和装配精度要求较高。排气尾管主要采用多次冲压加多焊接的多工艺法进行生产制造，即将特殊规则形状的板料通过模具冲压成形多次或多件再进行焊接，最后通过整形工序使其质量满足生产要求。
[0003]另外在加工过程中，且上述工序中，冲压成形的常见缺陷如起皱、破裂等，同样也会对排气尾管的成形质量产生不良影响，为了解决上述问题，我们提出了一种排气尾管成型方法。

技术实现思路

[0004]本专利技术提出的一种排气尾管成型方法，解决了现有的排气尾管冲压容易形成瑕疵的问题。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0006]一种排气尾管成型方法，包括以下：采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压，上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头、带凹位的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板，把金属薄片设计成带呈翼形的金属薄片，把金属薄片放在位槽，通过冲头向定位槽、下模板冲压，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件；再采用焊接方式把预制件的缝隙口焊接即可；
[0007]所述的带弧度的冲头与带内凹弧形成模腔的下模板的弧度、直径相匹配相对应。
[0008]所述上模具包括上托板、上模座、冲头，所述压料机构包括压料板和第一导柱，所述下模具包括下模座、下模框、定位板和下模板；
[0009]所述下模框固定于下模座顶端，所述定位板设置于下模框的顶端，且所述定位板开设有定位槽，所述压料板与上模座之间通过第一导柱滑动连接，所述冲头设置于上模座的底端面，且所述压料板通过槽口与冲头滑动套接，所述上模座与下模座之间通过滑块和第二导柱滑动连接，且所述压料板位于上模座和下模座之间。
[0010]优选的，所述上模座的底端四角和下模座的顶端面对应设置有第二限位柱，且所述上模座的底端面位于压料板处设置有第一限位柱。
[0011]优选的，所述下模座的两端均设置有用于安装固定的叉模块。
[0012]优选的，两组所述滑块关于冲头成位置对称，且与上模座固定连接，两组所述第二导柱与下模座固定连接。
[0013]优选的，所述滑块与上模座之间设置有垫板，所述第二导柱贯穿滑块、垫板和上模
座。
[0014]优选的，多组所述第一导柱的底端与压料板之间通过第二压块固定连接，且所述第一导柱与上模座滑动插接，所述压料板与上模座之间还设置有多组行程限位螺丝。
[0015]优选的，所述上模座的底端面匹配第一导柱、第二压块开设有导槽。
[0016]优选的，所述下模框套接有下模板，且所述下模板内凹形成模腔，所述冲头与模腔匹配插接，模腔内设置有胚料，所述胚料的尺寸进行调整0
‑
1.5mm，胚料展开为凸型结构，冲压后呈U型结构。
[0017]优选的，所述上托板底端面与上模座之间设置有第一上垫脚和第二上垫脚。
[0018]优选的，所述导槽内套接有导环，且所述导槽内设置有第一压块压紧导环边缘。
[0019]本专利技术的有益效果为：
[0020]1、其成型方法中，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件，一次成型，且在定位槽、下模板内成型，形成上、下双凹槽内成型，成型效果好，且易定型，定位槽既是成型部位，又起固定定位作用。采用通过装置设定进行冲压，冲压后，不需要切除边缘多余材料，通过装置在下模座的下模框上设置有定位板，定位板开设有相应轮廓的定位槽，通过将与定位板定位槽形状匹配的金属薄片放入其中，使得在冲压完成后金属薄片整体成型，其边缘不会留下多余的残料，能一次成型，且省略了多个冲压片的拼接或整圆工序，从而使得冲压工艺和设备得到简化，同时优化了产品质量。
[0021]2、该方法使用的装置在上模具和下模具之间增加一组压料机构，与定位板定位槽配合，冲压时压料机构会先于上模座、冲头接触到定位板，使得后续冲头接触胚料向模腔内挤压时，通过压料板将胚料限制在定位槽中，材料的流动性得到了约束，避免胚料边缘翘起和褶皱，从而获取形状标准且合格的排气尾管预制件。
附图说明
[0022]图1为本专利技术的下模具的结构示意图。
[0023]图2为本专利技术的上模具的结构示意图。
[0024]图3为本专利技术的压料机构的结构示意图。
[0025]图4为本专利技术的下模板、胚料和冲头位置分布的结构示意图。
[0026]图5为本专利技术胚料的展开结构示意图。
[0027]图中标号：1、上托板；2、第一上垫脚；3、第二上垫脚；4、上模座；5、第一限位柱；6、第一压块；7、垫板；8、冲头；9、滑块；10、导槽；11、压料板；12、槽口；13、第一导柱；14、第二压块；15、定位板；16、下模板；17、行程限位螺丝；18、第二导柱；19、下模框；20、第二限位柱；22、叉模块；23、下模座；24、胚料。
具体实施方式
[0028]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0029]参照图1
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图5，一种排气尾管成型方法，包括以下：采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压，上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头8、带凹位
的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板16，把金属薄片设计成带呈翼形的金属薄片，把金属薄片放在位槽，通过冲头8向定位槽、下模板冲压，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板16内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件；再采用焊接方式把预制件的缝隙口焊接即可；
[0030]所述的带弧度的冲头8与带内凹弧形成模腔的下模板16的弧度、直径相匹配相对应。
[0031]其成型方法中，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件，一次成型，且在定位槽、下模板内成型，形成上、下双凹槽内成型，成型效果好，且易定型。定位槽的定位板结构既是成型部位，又起固定定位作用。
[0032]上模具包括上托板1、上模座4、冲头8，压料机构包括压料板11和第一导柱13，下模具包括下模座23、下模框19、定位板15和下模板16，下模框19固定于下模座23顶端，下模框19套接有下模板16，且下模板16内凹形成模腔，冲头8与模腔匹配插接，定位板15设置于下模框19的顶端，且定位板15开设有定位槽，压料板11与上模座4之间通过第一导柱13滑动连接，冲头8设置于上模座4的底端面，且压料板11通过槽口12与冲头8滑动套接，上模座4与下模座23之本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种排气尾管成型方法，其特征在于，包括以下：采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压，上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头(8)、带凹位的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板(16)，把金属薄片设计成带呈翼形的金属薄片，把金属薄片放在位槽，通过冲头(8)向定位槽、下模板冲压，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板(16)内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件；再采用焊接方式把预制件焊接即可；所述的带弧度的冲头(8)与带内凹弧形成模腔的下模板(16)的弧度、直径相匹配相对应。2.根据权利要求1所述的一种排气尾管成型方法，其特征在于，所述的上模具包括上托板(1)、上模座(4)、冲头(8)，所述压料机构包括压料板(11)和第一导柱(13)，所述下模具包括下模座(23)、下模框(19)、定位板(15)和下模板(16)；所述下模框(19)固定于下模座(23)顶端，所述定位板(15)设置于下模框(19)的顶端，且所述定位板(15)开设有定位槽，所述压料板(11)与上模座(4)之间通过第一导柱(13)滑动连接，所述冲头(8)设置于上模座(4)的底端面，且所述压料板(11)通过槽口(12)与冲头(8)滑动套接，所述上模座(4)与下模座(23)之间通过滑块(9)和第二导柱(18)滑动连接，且所述压料板(11)位于上模座(4)和下模座(23)之间。3.根据权利要求2所述的一种排气尾管成型方法，其特征在于，所述上模座(4)的底端四角和下模座(23)的顶端面对应设置有第二限位柱(20)，且所述上模座(4)的底端面位于压料板(11)处设置有第一限位柱(5)。4....

【专利技术属性】
技术研发人员：沈海波，周杰，
申请(专利权)人：佛山市顺德区赛恩特实业有限公司，
类型：发明
国别省市：