【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及翻转机构，尤其涉及一种料片翻转机构及基于翻转机构的减振器料片输送方法。
技术介绍
1、料片一般是通过冲压成型的工艺，从而获得所需工件的形状，由于料片在实际生产中，冲压后的料片的方向与料款框内收集又或是继续加工的方向相反，因此需要将料片进行翻转，但是现有的料片在翻转时通常采用人工翻转的方法，不仅风险高，而且工作效率低，不利于大批量的生产；而在通过其它具有动力驱动的机器来辅助翻转，需要占据较大的占地面积，对于能源消耗更高，增加生产成本。
2、而对于减振器料片结构形状限制，如附图1所示的减振器料片结构图，由于上下不同大小弧形翅形，中间设有规定位置的冲孔，对加工流程需要外形、孔对应的加工，加工精度稍高，需要翻转、定位的加工，更加增加难度。
3、因此，有必要提供一种可自动定位与反转料片，占地面积和能源消耗少的料片翻转机构及基于翻转机构的减振器料片输送方法。
技术实现思路
1、本专利技术提出的一种料片翻转机构及基于翻转机构的减振器料片输送方法，解决了现有的问题。
2、为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种料片翻转机构，包括机架、第一滑料槽、支架、翻转机构和第二滑料槽，所述机架表面呈滑坡状，所述机架两侧对设有第一滑料槽，所述机架高度较低一侧对称设有支架，所述支架上设有翻转机构，且所述翻转机构为利用惯性实现料片翻转的转动结构，并且翻转机构在完成翻转后通过重力作用迅速回转至原位，所述支架横梁处与第二滑料槽连接。
3、所述翻转
4、所述料片为两侧边阶梯状上宽下窄的类梯形结构，所述翻转板上靠近第二滑料槽位置设有与料片两侧边阶梯状结构相对应的限位凸块。由于料片冲压加工后是较窄一端朝前输送，而限位凸块与料片较窄一端左右两侧的阶梯状结构相匹配，因此料片在落入翻转板上时限位凸块能够为其进行定位，防止翻转时位置偏移，限位凸块与料片侧边之间预留0.5cm-1cm的空位，为定位留出空间。
5、所述第一滑料槽设有导向槽，所述导向槽内设有若干滚轮，所述滚轮与导向槽通过连接轴转动连接，所述滚轮与料片接触。
6、所述第二滑料槽上设有缓冲板，所述缓冲板一侧设有导向槽，所述导向槽上设有若干滚轮，所述滚轮与导向槽通过连接轴转动连接。
7、所述第一滑料槽高度较低一侧底部设有挡板，所述挡板位于翻转板下方。
8、所述第二滑料槽两侧设有防护板，使得料片不易掉落。所述第二滑料槽呈滑坡状。
9、所述翻转板一端设有限位板，所述翻转板上限位板一侧远离转动轴。限位板用于避免料片因为惯性冲出。
10、所述机架底部四角设有刹车脚轮。便于移动，使得使用更加方便.
11、所述第一滑料槽底部两端与机架之间、支架与第二滑料槽之间均可安装伸缩杆，所述伸缩杆活动端设有活动轴与第一滑料槽连接，所述第一滑料槽上安装有转轮架，所述转轮架上安装有电机和助轮，所述助轮与电机的输出轴连接。助轮靠近第一滑料槽输送面设置，使助轮能够与料片接触，助轮为橡胶轮。
12、所述挡板上设有微动开关，并且所述微动开关与电机电性连接。翻转板复位后能够与微动开关接触，通过翻转板复位后出动微动开关对电机的开关进行控制。
13、一种如上述的减振器料片输送方法，所述步骤如下：
14、s1、减振器的料片冲压加工后，以较窄一端朝向翻转机构的方向随第一滑料槽向翻转机构输送，在落入翻转机构的翻转板上；
15、s2、料片两侧边的阶梯状结构与限位凸块接触，调整定位料片在翻转板上的位置，同时料片因惯性与自身的重量结合，使翻转板以转动轴为中心向第二滑料槽旋转；
16、s3、在翻转板的角度大于90°后，料片因重力反转落入第二滑料槽内，从而完成反转，随后料片以较宽一端朝前的方向由第二滑料槽送入后续的加工步骤内进行加工；
17、s4、失去料片的翻转板因重力锤的重量重新复位至原位，等待下一料片进行反转输送。
18、本专利技术的有益效果为：当料片掉落至翻转板上，利用惯性使翻转机构实现料片翻转，当料片进入第二滑料槽时翻转机构上的重力锤由于重力原理使翻转板迅速回到原位，不仅避免了人为翻转带来的风险，而且提高了工作效率，无动力的转动结构也降低了生产成本。在翻转板上设置有限位凸块，由于减振器的料片冲压加工后是较窄一端朝前输送，而限位凸块与料片较窄一端左右两侧的阶梯状结构相匹配，因此料片在落入翻转板上时限位凸块能够为其进行定位，防止翻转时位置偏移，有效针对减振器料片的形状进行翻转，提高加工精确度。通过翻转板自动复位的效果配合微动开关，使翻转板每次复位均可自动触发微动开关，从而达到翻转板复位时助轮帮助输送料片，翻转板翻转时助轮不工作的效果，解决了第一滑料槽角度较水平时，料片不方便通过自身重力进行输送的问题。
19、在第一滑料槽下方和第二滑料槽下方均设有伸缩杆，可自由调节第一滑料槽和第二滑料槽的高度，以及调节第一滑料槽整体的倾斜角度，以适应各种不同高度的生产线进行加工。
20、导向槽上设有若干滚轮，滚轮与导向槽通过连接轴转动连接，使得不需要消耗能源来提供动力，仅依靠重力即可完成传送，机架底部四角设有刹车脚轮，便于移动，使得使用更加方便。
21、本专利技术的减振器料片输送方法步骤简单，利用料片本身的重量和重力锤即可自动在翻转板上完成反转，在翻转途中可自动完成位置定位或检测，工作效率高，无需人工辅助，同时减少了能源消耗。
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1.一种料片翻转机构，包括机架(1)、第一滑料槽(2)、支架(3)、翻转机构(4)和第二滑料槽(5)，其特征在于：所述机架(1)表面呈滑坡状，所述机架(1)两侧对设有第一滑料槽(2)，所述机架(1)高度较低一侧对称设有支架(3)，所述支架(3)上设有翻转机构(4)，且所述翻转机构(4)为利用惯性实现料片(12)翻转的转动结构，并且翻转机构(4)在完成翻转后通过重力作用迅速回转至原位，所述支架(3)横梁处与第二滑料槽(5)连接。
2.根据权利要求1所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述翻转机构(4)包括轴承座(6)、转动轴(7)、重力锤(8)和翻转板(9)，所述支架(3)表面两侧对称设有轴承座(6)，所述转动轴(7)两端穿过轴承座(6)，所述转动轴(7)与轴承座(6)转动连接，所述转动轴(7)一端与重力锤(8)连接，所述转动轴(7)的中部与翻转板(9)固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述料片(12)为两侧边阶梯状上宽下窄的类梯形结构，所述翻转板(9)上靠近第二滑料槽(5)位置设有与料片(12)两侧边阶梯状结构相对应的限位凸
4.根据权利要求1所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述第一滑料槽(2)内部设有导向槽(10)，所述导向槽(10)内设有若干滚轮(11)，所述滚轮(11)与导向槽(10)通过连接轴转动连接，所述滚轮(11)与料片(12)接触。
5.根据权利要求4所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述第二滑料槽(5)上设有缓冲板(13)，所述缓冲板(13)一侧设有导向槽(10)，所述导向槽(10)上设有若干滚轮(11)，所述滚轮(11)与导向槽(10)通过连接轴转动连接。
6.根据权利要求5所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述第一滑料槽(2)高度较低一侧底部设有挡板(14)，所述挡板(14)位于翻转板(9)下方。
7.根据权利要求6所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述翻转板(9)一端设有限位板(16)，所述翻转板(9)上限位板(16)一侧远离转动轴(7)。
8.根据权利要求7所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述第一滑料槽(2)底部两端与机架(1)之间、支架(3)与第二滑料槽(5)之间均可安装伸缩杆(18)，所述伸缩杆(18)活动端设有活动轴与第一滑料槽(2)连接，所述第一滑料槽(2)上安装有转轮架(19)，所述转轮架(19)上安装有电机(20)和助轮(21)，所述助轮(21)与电机(20)的输出轴连接。
9.根据权利要求8所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述挡板(14)上设有微动开关(22)，并且所述微动开关(22)与电机(20)电性连接。
10.一种如权利要求1-9所述的基于翻转机构的减振器料片输送方法，其特征在于：所述步骤如下：
...【技术特征摘要】
1.一种料片翻转机构，包括机架(1)、第一滑料槽(2)、支架(3)、翻转机构(4)和第二滑料槽(5)，其特征在于：所述机架(1)表面呈滑坡状，所述机架(1)两侧对设有第一滑料槽(2)，所述机架(1)高度较低一侧对称设有支架(3)，所述支架(3)上设有翻转机构(4)，且所述翻转机构(4)为利用惯性实现料片(12)翻转的转动结构，并且翻转机构(4)在完成翻转后通过重力作用迅速回转至原位，所述支架(3)横梁处与第二滑料槽(5)连接。
2.根据权利要求1所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述翻转机构(4)包括轴承座(6)、转动轴(7)、重力锤(8)和翻转板(9)，所述支架(3)表面两侧对称设有轴承座(6)，所述转动轴(7)两端穿过轴承座(6)，所述转动轴(7)与轴承座(6)转动连接，所述转动轴(7)一端与重力锤(8)连接，所述转动轴(7)的中部与翻转板(9)固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述料片(12)为两侧边阶梯状上宽下窄的类梯形结构，所述翻转板(9)上靠近第二滑料槽(5)位置设有与料片(12)两侧边阶梯状结构相对应的限位凸块(23)。
4.根据权利要求1所述的一种料片翻转机构，其特征在于：所述第一滑料槽(2)内部设有导向槽(10)，所述导向槽(10)内设有若干滚轮(11)，所述滚轮(11)与导向槽(10)通过连接轴转动连接，所述滚轮(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘双庆，王照云，
申请(专利权)人：佛山市顺德区赛恩特实业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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