防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法技术

本发明专利技术涉及防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，包括如下方法：步骤1、在蜂窝芯复合材料成型面上固定成型挡板，所述挡板围成所述复合材料成型后的轮廓；使得成型面与挡板内壁面形成模腔；所述成型面上铺有隔离膜；步骤2、在成型面上铺贴胶膜，所述胶膜沿着挡板内壁面与所述成型面的接缝铺贴；步骤3、将蜂窝芯挤压后装入模腔，所述蜂窝芯挤压前的面积尺寸为模腔面积的1.2～1.4倍；使得挤压后的蜂窝芯在模腔内与成型面压实；步骤4、对蜂窝芯进行抽真空加热固化；步骤5、固化后将蜂窝芯脱模。本发明专利技术的方法能够显著降低蜂窝芯开裂的情况，尤其是对于大曲率的复合材料，在曲率大的部分蜂窝芯基本不会开裂。基本不会开裂。基本不会开裂。

【技术实现步骤摘要】
防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法


[0001]本专利技术涉及复合材料制备的
，具体提供防止蜂窝芯开裂的成型方法。

技术介绍

[0002]由于直升机表面整流罩、固定罩等构件曲率很大，并且根据强度的需要，此类整流罩零件都采用了蜂窝芯夹层结构。蜂窝夹层构件在遇上发动机整流罩等大区率外型时，会出现大面积胶线开裂的现象，且往往开裂区域的长度及宽度都特别大，经常超过允许值。因此，为了达到减少节点开裂的数量和尺寸的目的，必须寻求能够改进蜂窝芯成型质量的方法。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的：设计能够有效提供更大的变形量，有效减少蜂窝芯大曲率成型部位的节点开裂数量尺寸，提高成型质量的工艺方法。
[0004]本专利技术的技术方案：提供防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，包括如下方法：
[0005]步骤1、在蜂窝芯复合材料成型面上固定成型挡板，所述挡板围成所述复合材料成型后的轮廓；使得成型面与挡板内壁面形成模腔；所述成型面上铺有隔离膜；
[0006]步骤2、在成型面上铺贴胶膜，所述胶膜沿着挡板内壁面与所述成型面的接缝铺贴；
[0007]步骤3、将蜂窝芯挤压后装入模腔，所述蜂窝芯挤压前的面积尺寸为模腔面积的1.2～1.4倍；使得挤压后的蜂窝芯在模腔内与成型面压实；
[0008]步骤4、对蜂窝芯进行抽真空加热固化；
[0009]步骤5、固化后将蜂窝芯脱模。
[0010]进一步的，所述成型面为曲面。优选地，所述曲面的曲率半径R≤100mm。
[0011]进一步的，在固化周期中保持0.05～0.09Mpa的真空压力。优选地，抽真空的同时以不高于3℃/min的升温速率将固化温度升至180
±
5℃，且保温保压时间在50～200min使得蜂窝芯定型。更进一步的，蜂窝芯定型后，以不高于4℃/min的降温速率进行冷却，蜂窝芯的脱模温度不高于60℃。
[0012]进一步的，所述蜂窝芯为纸蜂窝。优选为芳纶纸蜂窝。
[0013]进一步的，所述挡板与成型面之间为销连接，成型面和挡板底缘面开有销孔。
[0014]进一步的，所述挡板包括多块，拼接围成所述复合材料成型后的轮廓。优选为四块，拼接围成矩形轮廓。
[0015]本专利技术的有益效果：本专利技术的方法能够显著降低蜂窝芯开裂的情况，尤其是对于大曲率的复合材料，在曲率大的部分蜂窝芯基本不会开裂，且工装结构简单，实施方便，通用性高，可适用于各种轮廓各种厚度的蜂窝芯复合材料的成型。
附图说明
[0016]当结合附图阅读时，通过参考以下对本专利技术示例的详细描述，将最好地理解例示性示例以及优选的使用模式、其他目的及其描述，其中：
[0017]图1为本专利技术的实施例示意图；
[0018]图2为固化工艺的温度时间图；
[0019]图3为实施例中挡板底缘面示意图；
[0020]图4为实施例中挡板示意图；
[0021]其中，1
‑
成型面，2
‑
成型面的销孔，3
‑
挡板安装位置。
具体实施方式
[0022]将参照附图更充分地描述所公开的示例，在附图中示出了所公开示例中的一些(但并非全部)。事实上，可描述许多不同的示例并且这些示例不应该被解释为限于本文中阐述的示例。相反，描述这些示例，使得本公开将是彻底和完全的，并且将把本公开的范围充分传达给本领域的技术人员。
[0023]实施例，参见图1，提供防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，包括如下方法：
[0024]步骤1、在蜂窝芯复合材料成型面上固定成型挡板，所述挡板围成所述复合材料成型后的轮廓；使得成型面与挡板内壁面形成模腔；所述成型面上铺有隔离膜；
[0025]步骤2、在成型面上铺贴胶膜，所述胶膜沿着挡板内壁面与所述成型面的接缝铺贴；所述胶膜宽度为20mm；
[0026]步骤3、将蜂窝芯挤压后装入模腔，所述蜂窝芯挤压前的面积尺寸为模腔面积的1.2～1.4倍；使得挤压后的蜂窝芯在模腔内与成型面压实；
[0027]步骤4、对蜂窝芯进行抽真空加热固化；
[0028]步骤5、固化后将蜂窝芯脱模。
[0029]所述成型面为曲面，所述曲面的曲率半径R≤100mm。
[0030]在固化周期中保持0.05～0.09Mpa的真空压力。抽真空的同时以不高于3℃/min的升温速率将固化温度升至180
±
5℃，且保温保压时间在50～200min使得蜂窝芯定型。蜂窝芯定型后，以不高于4℃/min的降温速率进行冷却，蜂窝芯的脱模温度不高于60℃。
[0031]所述蜂窝芯为芳纶纸蜂窝。
[0032]所述挡板与成型面之间为销连接，成型面和挡板底缘面开有销孔。所述挡板包括四块，拼接围成矩形轮廓。
[0033]本文中公开的系统、装置和方法的不同示例包括各种部件、特征和功能。应当理解，本文中公开的系统、装置和方法的各种示例可包括任何组合方式或任何子组合方式的本文中公开的系统、装置和方法的其他示例中的任一个的部件、特征和功能中的任一个，并且所有这些可能性旨在落入本专利技术的范围内。
[0034]已出于例示和描述的目的展示了对不同有利布置的描述，但是该描述并不旨在是排他性的或限于所公开形式的示例。许多修改形式和变化形式对于本领域的普通技术人员而言将是显而易见的。另外，不同的有利示例可描述与其他有利示例相比不同的优点。选择和描述所选择的一个示例或多个示例，以便最佳地说明示例的原理、实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本公开有进行了适于所料想特定使用的各种修改的各种示例。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，其特征在于，包括如下方法：步骤1、在蜂窝芯复合材料成型面上固定成型挡板，所述挡板围成所述复合材料成型后的轮廓；使得成型面与挡板内壁面形成模腔；所述成型面上铺有隔离膜；步骤2、在成型面上铺贴胶膜，所述胶膜沿着挡板内壁面与所述成型面的接缝铺贴；步骤3、将蜂窝芯挤压后装入模腔，所述蜂窝芯挤压前的面积尺寸为模腔面积的1.2～1.4倍；使得挤压后的蜂窝芯在模腔内与成型面压实；步骤4、对蜂窝芯进行抽真空加热固化；步骤5、固化后将蜂窝芯脱模。2.根据权利要求1所述的防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，其特征在于：所述成型面为曲面。3.根据权利要求2所述的防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，其特征在于：优选地，所述曲面的曲率半径R≤100mm。4.根据权利要求1所述的防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，其特征在于：在固化周期中保持0.05～0.09Mpa的真空压力。5.根据权利要求4所述的防止复合材料的蜂窝芯开裂的成型方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：李锦，管海新，王东东，刘望子，陈晨，李伟，谈健，余佳，易卫，黄斌旺，钟景兴，
申请(专利权)人：昌河飞机工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：