环筒形零件等通道双转角变径挤压成形模具及工艺制造技术

一种环筒形零件等通道双转角变径挤压成形模具及工艺，属于环筒形零件挤压成形技术领域，解决厚壁环筒形件传统正挤压工艺变形载荷大、变形量有限、变形不均匀等技术问题，解决方案为：凹模设置于模座的上方，贯穿凹模与模座的中心位置处设置模孔，芯模安装于模孔中，芯模的上部与凹模模孔之间的环形空隙为变径成形通道，芯模与模座模孔之间的环形空隙为直壁挤出通道；芯轴置于芯模的上方，挤压筒设置于凹模的上方，芯轴与挤压筒之间的环形空隙为直壁挤入通道；直壁挤入通道、变径成形通道与直壁挤出通道由上至下顺序连接组成挤压成形通道；本发明专利技术还提供了环筒形零件等通道双转角变径挤压成形工艺，可实现厚壁环筒形零件的挤压成形。成形。成形。

【技术实现步骤摘要】
环筒形零件等通道双转角变径挤压成形模具及工艺


[0001]本专利技术属于环筒形零件挤压成形
，具体涉及一种环筒形零件等通道双转角变径挤压成形模具及工艺。

技术介绍

[0002]空心制品的成形可采用挤压成形技术，挤压变形过程中金属在变形区内处于强烈的三向压应力作用，金属塑性变形能力提高，晶粒组织得到改善。但是对于厚壁环筒形锻件，尤其是难变形合金材料锻件，变形抗力大难以实现大锻比成形，受挤压比的限制单道次挤压变形量有限，且挤压后沿壁厚方向上变形不均匀，致使晶粒组织和性能分布不均匀。随着科技快速发展，大型挤压设备制造技术不断提高，因此随着大型挤压机的制造和投产使用，对于厚壁环筒形件采用挤压成形及实现挤压制品“控形/控性”一体化等成为亟待解决的问题。
[0003]等通道转角挤压工艺是一种剧烈塑性变形技术，可制备大尺寸超细晶材料，其原理是让坯料在挤压力的作用下经过两个轴线以一定角度相交的等截面挤压通道，金属材料在转角处发生近似理想的纯剪切变形，挤压前后锻件的截面形状和面积不发生改变，且沿截面壁厚方向上变形均匀。等通道转角挤压工艺多用于实心坯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.环筒形零件等通道双转角变径挤压成形模具，它包括芯轴（1）、挤压筒（2）、芯模（3）、凹模（4）、模座（5）、冲头压板（6）和挤压冲头（7），所述挤压冲头（7）设置为环形，冲头压板（6）固定设置于挤压冲头（7）的上方，其特征在于：所述模座（5）的上方设置凹模（4），凹模（4）的上方设置挤压筒（2），模座（5）的心部设置模座模孔（10），凹模（4）的心部设置凹模模孔（11），芯模（3）贯穿模座模孔（10）与凹模模孔（11），芯轴（1）设置于芯模（3）的上方；所述芯轴（1）的外壁与挤压筒（2）内壁之间的环形空隙定义为直壁挤入通道（Ⅰ），挤压冲头（7）插装于直壁挤入通道（Ⅰ）中；所述芯模（3）外壁的上部与凹模模孔（11）孔壁之间的环形空隙定义为变径成形通道（Ⅱ），芯模（3）外壁的下部与模座模孔（10）孔壁之间的环形空隙定义为直壁挤出通道（Ⅲ），直壁挤入通道（Ⅰ）、变径成形通道（Ⅱ）以及直壁挤出通道（Ⅲ）由上至下依次连接组成挤压成形通道，挤压成形通道为回转体结构；在所述变径成形通道（Ⅱ）的纵剖截面图中，变径成形通道（Ⅱ）包括上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）、中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）和下段直壁连接通道（
Ⅱ‑
3），上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）与下段直壁连接通道（
Ⅱ‑
3）均沿竖直方向设置，中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）倾斜向内或者向外设置，上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）与下段直壁连接通道（
Ⅱ‑
3）通过中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）连接，并且上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）、中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）、下段直壁连接通道（
Ⅱ‑
3）、直壁挤入通道（Ⅰ）以及直壁挤出通道（Ⅲ）的通道宽度均为H；所述上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）与中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）之间通过PDZ1转角变形区过渡连接，中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）与下段直壁连接通道（
Ⅱ‑
3）之间通过PDZ2转角变形区过渡连接，PDZ1转角变形区与PDZ2转角变形区的形状与尺寸相同并且关于中心对称设置；在PDZ1转角变形区中，上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）与中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）之间位于回转体内侧的夹角为内角φ，内角φ两侧通道侧壁圆弧过渡连接，设内角φ的拐点为坐标原点O；上段直壁连接通道（
Ⅱ‑
1）与中段直壁连接通道（
Ⅱ‑
2）之间位于回转体外侧通过圆弧BC过渡连接，并且上段直壁连接通道（

【专利技术属性】
技术研发人员：陈慧琴，王金亮，秦凤明，何文武，郑晓华，
申请(专利权)人：太原科技大学，
类型：发明
国别省市：