一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构制造技术

本实用新型专利技术涉及A0级车型纵梁技术领域，尤其涉及一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构。包括前纵梁、前纵梁延伸梁、传导加强板与雪橇板；所述前纵梁与前纵梁延伸梁均纵向设置，前纵梁后端与前纵梁延伸梁前端相连，前纵梁延伸梁后端与横向设置的座椅横梁相连；所述传导加强板一端与前纵梁延伸梁相连，另一端与纵向设置的门槛梁相连；从车身前方所受力由前纵梁传至前纵梁延伸梁向后传导，由传导加强板向门槛梁分流，至座椅横梁末端结束；雪撬板与座椅横梁前端相连，与前纵梁延伸梁相连，形成腔体结构。代替传统S梁，降低成型难度，易于控制成型后尺寸回弹，降低车身重量，同时保证车身强度。同时保证车身强度。同时保证车身强度。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构


[0001]本技术涉及A0级车型纵梁
，尤其涉及一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构。

技术介绍

[0002]当前，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。汽车轻量化是提升自主品牌汽车市场竞争力的重要途径。
[0003]汽车轻量化是在保证汽车强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力利用率，减少燃料消耗，降低排气污染。降低排气实验证明，汽车质量降低一半，燃料消耗污染也会降低将近一半。由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。
[0004]传统车身为满足车身传力需求，前后纵梁间采用S梁进行连接，S梁虽然材料强度高，但是存在成型困难、成型后尺寸回弹难以控制等缺点。
[0005]尤其是在A0级车型中，S梁过渡占用设计空间，占用车身重量，但完全取消又会影响车身前后传力状态，降低车身强度。

技术实现思路

[0006]为了克服上述现有技术的不足，本技术提供一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构。代替传统S梁，降低成型难度，易于控制成型后尺寸回弹，降低车身重量，同时保证车身强度。
[0007]为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案实现：
[0008]一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构，包括前纵梁、前纵梁延伸梁、传导加强板与雪橇板；所述前纵梁与前纵梁延伸梁均纵向设置，前纵梁后端与前纵梁延伸梁前端相连，前纵梁延伸梁后端与横向设置的座椅横梁相连；所述传导加强板一端与前纵梁延伸梁相连，另一端与纵向设置的门槛梁相连；从车身前方所受力由前纵梁传至前纵梁延伸梁向后传导，由传导加强板向门槛梁分流，至座椅横梁末端结束；雪撬板与座椅横梁前端相连，与前纵梁延伸梁相连，形成腔体结构。
[0009]所述前纵梁延伸梁端部设有纵向加强筋。
[0010]所述传导加强板延力传导方向在顶面设置加强筋。
[0011]所述传导加强板为向内弯的弧形。
[0012]所述传导加强板与前纵梁延伸梁夹角小于50
°
。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0014]1)本技术将前纵梁延伸梁与传导加强板替代传统S梁，相比与传统S梁可实现减重60％。
[0015]2)本技术前纵梁延伸梁与传导加强板成型难度远低于传统S梁，且成型后回弹尺寸更容易控制。
[0016]3)本技术从车身前方所受力由前纵梁传至前纵梁延伸梁向后传导，由传导加强板向门槛梁分流，至座椅横梁末端结束；从而将受力分散传播，保证车身强度。
附图说明
[0017]图1是本技术仰视角度立体结构示意图；
[0018]图2是本技术结构示意俯视图。
[0019]图中：1
‑
前纵梁 2
‑
门槛梁 3
‑
前纵梁延伸梁 4
‑
传导加强板 5
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座椅横梁 6
‑
雪橇板
具体实施方式
[0020]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0021]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0022]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明：
[0023]实施例：
[0024]如图1所示，一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构，包括前纵梁1、前纵梁延伸梁3、传导加强板4与雪橇板6。
[0025]前纵梁1与前纵梁延伸梁3均纵向设置，前纵梁1后端与前纵梁延伸梁3前端相连，前纵梁延伸梁3后端与横向设置的座椅横梁5相连。从车身前方所受力由前纵梁1传至前纵梁延伸梁3，由前纵梁延伸梁3向后传导至座椅横梁5末端结束。
[0026]传导加强板4一端与前纵梁延伸梁3相连，另一端与纵向设置的门槛梁2相连。从车身前方所受力由前纵梁1传至前纵梁延伸梁3，由传导加强板4向门槛梁2分流。
[0027]雪撬板6与座椅横梁5前端相连，与前纵梁延伸梁3相连，形成腔体结构。雪撬板6延伸至座椅横梁5前端，与前纵梁延伸梁3形成腔体结构加强力传导结构，同时搭接传导加强板4使受力能够向门槛梁2分流。
[0028]优选前纵梁延伸梁3不在侧壁设置加强筋，避免力传导受阻，可在末端设置纵向加强筋，作为收尾加强。
[0029]传导加强板4在应延力传导方向在顶面设置加强筋，增加零件强度。
[0030]传导加强板4为向内弯的弧形。传导加强板4与前纵梁延伸梁3夹角小于50
°
。
[0031]前纵梁延伸梁3选用抗拉强度600以上的材料。
[0032]本技术采用前纵梁延伸梁3与传导加强板4替代传统S梁，同样材质S梁重量7.223kg，延伸梁3与传导板4重量是3.015kg，相比传统S梁可实现减重60％。前纵梁延伸梁3与传导加强板4成型难度远低于传统S梁，且成型后回弹尺寸更容易控制。本技术从车身前方所受力由前纵梁1传至前纵梁延伸梁3向后传导，由传导加强板4向门槛梁2分流，至座椅横梁5末端结束；从而将受力分散传播，保证车身强度。
[0033]为了解决A0级车型中，S梁过渡占用设计空间，占用车身重量，且成型困难等问题，本技术提供了一种新型的纵梁结构。本结构即实现了碰撞过程的高效传力，又保证了车身结构强度，同时取消传统S梁，免除成型问题即尺寸回弹问题。
[0034]以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。上述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种应用于A0级车型的轻量化纵梁结构，其特征在于：包括前纵梁、前纵梁延伸梁、传导加强板与雪橇板；所述前纵梁与前纵梁延伸梁均纵向设置，前纵梁后端与前纵梁延伸梁前端相连，前纵梁延伸梁后端与横向设置的座椅横梁相连；所述传导加强板一端与前纵梁延伸梁相连，另一端与纵向设置的门槛梁相连；从车身前方所受力由前纵梁传至前纵梁延伸梁向后传导，由传导加强板向门槛梁分流，至座椅横梁末端结束；雪撬板与座椅横梁前端相连，与前纵梁延伸梁相连，形成腔体结构。2.根据权利要求1所述的一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙倬，郭晶，宋博，王铭泽，刘莹，
申请(专利权)人：本钢板材股份有限公司，
类型：新型
国别省市：