一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法技术

本发明专利技术属于运载火箭技术领域,涉及一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法，通过对贮箱箱底加工位置的监测，实现预制孔与凸模、凹模三者中心线对齐；通过实时跟踪贮箱箱底加热温度，避免温度过高或过低导致贮箱箱底加工变形；通过状态监测系统保证冲压过程分两步进行，控制进程与时间，提高了贮箱箱底的凸孔翻边强度；通过先将导向杆下降至接近贮箱箱底凸孔位置后在再用凸孔上电缸近距离小行程进行冲压，可以减小凸孔上电缸的行程，有效避免现有技术中凸孔上电缸缸杆过长导致受力不均产生损坏及质量问题，本发明专利技术方法凸孔翻边加工精度高、省时省力、凸孔质量有保证。凸孔质量有保证。凸孔质量有保证。

【技术实现步骤摘要】
一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法


[0001]本专利技术属于运载火箭
，涉及一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法。

技术介绍

[0002]目前的民用航天领域正逐渐起步并形成一定的规模，运载火箭也恰逢空前的飞跃式发展机遇，对其试验研究有着广泛深入的促进意义。其中贮箱是运载火箭的重要组成部分，贮箱同时也是箭体结构中最大与最关键的结构部件，贮箱箱底成型相对更为复杂，其成型工艺的研究更是受到重点关注，箱底封头是运载火箭贮箱前后底的主要组成部分。
[0003]然而，目前封头上的翻边凸孔具有成形难度大、影响参数多的特点，现有的加工方式加工精度低下且耗时耗力，均不能满足贮箱箱底凸孔翻边的要求。因此，亟需一种有效地控制凸孔翻边成形工艺方法成为航天科技领域的关键技术。

技术实现思路

[0004]本专利技术解决技术问题所采取的技术方案是：一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法，包括如下步骤：
[0005]步骤一：将贮箱箱底定位安放在定位装置上，使得贮箱箱底的预制孔与凸模、凹模三者中心线对齐；定位装置为支撑系统，支撑系统三爪开口向上，每爪上安装有水平方向往复滑动的水平电动缸、竖直方向往复滑动的竖直电动缸，竖直电动缸的伸缩端顶部固定连接有支撑板，支撑系统固定连接底座的上表面，呈星形环绕均布的支撑系统将贮箱箱底支撑定位；
[0006]步骤二：使用位置监测装置监测贮箱箱底定位安放是否准确，再次确认预制孔与凸模、凹模三者中心线是否对齐；
[0007]步骤三：通过夹紧装置将贮箱箱底自上向下夹紧在与凹模上表面平齐的凹模工作台上，使得贮箱箱底外凸面紧贴凹模工作台，将贮箱箱底的预制孔外圆周紧贴凹模上表面，夹紧装置为机械夹紧或电磁磁力夹紧，从上向下将贮箱箱底压紧在凸孔下部上；
[0008]步骤四：通过冲压装置的上架将冲压装置头部竖直下落至贮箱箱底的预制孔的正上方并保持冲压位置；冲压装置的结构支架呈龙门架状竖立在底座上，结构支架的架体上固定有导向杆，导向杆沿竖直方向往复伸缩，导向杆的伸缩杆头部连接凸模，凸模由导向杆带动下落停留在预制孔的正上方；
[0009]步骤五：用凹模外圆周环绕的加热装置对贮箱箱底的预制孔周围进行加热；
[0010]步骤六：启动冲压装置，电动缸带动凸模近距离短行程对贮箱箱底的预制孔进行冲压，冲压过程分两阶段进行，第一阶段冲程为起始至进程1/3至1/2之间，第二阶段为第一阶段冲程停止至冲程全部结束，两阶段之间停留15秒至30秒；凸模下行冲压，与凹模配合将整个冲压过程分为两阶段，保证贮箱箱底预制孔周边的金属受力均匀且预留足够的金属拉伸应力释放时间；
[0011]步骤七：脱模，脱模时采用凸模垫块压紧贮箱箱底的凸孔翻边处，然后电动缸带动
凸模缓慢上升离开，待凸模完全脱离贮箱箱底的凸孔翻边处后移除凸模垫块，防止脱模过程中贮箱箱底向内变形；冲压完成后，通过凸模垫块与凹模的上端面配合先行压紧固定贮箱箱底，然后将凸模自凸模垫块的预留孔中向上撤回，防止贮箱箱底凸孔后因凸模撤回带动而向上内凹；
[0012]步骤八：松开夹紧装置，使得贮箱箱底不再夹紧在凹模工作台上，升起定位装置将贮箱箱底向上升起脱离凹模工作台，同时敲击振动凹模，使得贮箱箱底脱离凹模，完成凸孔翻边。
[0013]优选的，所述步骤六中，冲压为匀低速冲压。
[0014]优选的，所述步骤二中，位置监测装置监测贮箱箱底定位安放是否准确时，采用蜂鸣器提示，当贮箱箱底达到准确加工位置时蜂鸣警报器提示安放到位。
[0015]优选的，所述步骤五中，加热装置对贮箱箱底的预制孔周围进行加热时，采用温度监测系统实时监测贮箱箱底的加热温度，当加热温度到达阈值时，温度监测系统通过蜂鸣警报器报警提示。
[0016]优选的，所述步骤四中，冲压装置通过电控制滑轨将冲压装置头部竖直下落至凸模的行程范围高度后并锁定冲压装置的竖直方向的位置。
[0017]优选的，所述步骤六中，状态监测系统通过监测冲压进程和冲压时间，保证冲压过程分两次进行，并满足每个冲压过程的冲程及两次冲压之间的停留时间。
[0018]本专利技术的有益效果是：
[0019]1、本专利技术通过对贮箱箱底加工位置的监测，实现预制孔与凸模、凹模三者中心线对齐。
[0020]2、本专利技术通过实时跟踪贮箱箱底加热温度，避免温度过高或过低导致贮箱箱底加工变形。
[0021]3、本专利技术状态监测系统保证冲压过程分两步进行，并在进程1/3至1/2之间停留15秒至30秒，提高了贮箱箱底的凸孔翻边强度。
[0022]4、本专利技术采用机械式加工方法，相较于电磁式加工，可以实现对多尺寸、大尺寸箱底凸孔翻边的加工。
[0023]5、本专利技术通过先将导向杆下降至接近贮箱箱底凸孔位置后在再用凸孔上电缸近距离小行程进行冲压，可以减小凸孔上电缸的行程，有效避免现有技术中凸孔上电缸缸杆过长导致受力不均产生损坏及质量问题。
[0024]6、本专利技术可实现全天候工作，不仅能够提高工作效率、而且可以减少人为因素误差，提高精度，可大量减少工作时间，节省人力的同时大大提高工作效率。
附图说明
[0025]图1是一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法的步骤示意图；
[0026]图2是翻边加工方法的加工工装示意图；
[0027]图3是翻边压装图；
[0028]图4是支撑系统示意图；
[0029]图5是凸孔装置示意图。
[0030]图中，1、底座；2、结构支架；3、支撑系统；4、凸孔装置；5、控制柜；6、夹紧装置；7、贮
箱箱底；21、导向杆；31、水平电动缸；32、竖直电动缸；33、支撑架；34、支撑板；35、橡胶垫；41、凸孔上部；42、凸孔下部；411、凸模；412、凸孔上电缸；413、凸模垫块；421、凹模；422、凸孔下电缸；423、加热装置；424、导向销；425、下电缸支架；426、销钉孔。
具体实施方式
[0031]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术中的相关技术进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0032]参考图1～5，一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法，步骤一：将贮箱箱底定位安放在定位装置上，使得贮箱箱底的预制孔与凸模、凹模三者中心线对齐；定位装置为支撑系统3，支撑系统3三爪开口向上，每爪上安装有水平方向往复滑动的水平电动缸31、竖直方向往复滑动的竖直电动缸32，竖直电动缸32的伸缩端顶部固定连接有支撑板34，支撑系统3固定连接底座1的上表面，呈星形环绕均布的支撑系统3将贮箱箱底7支撑定位；
[0033]步骤二：使用位置监测装置监测贮箱箱底定位安放是否准确，再次确认预制孔与凸模、凹模三者中心线是否对齐；
[0034]步骤三：通过夹紧装置将贮箱箱底自上向下夹紧在与凹模上表面平齐的凹模工作台上，使得贮箱箱底外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种火箭贮箱箱底凸孔翻边加工方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一：将贮箱箱底定位安放在定位装置上，使得贮箱箱底的预制孔与凸模、凹模三者中心线对齐；步骤二：使用位置监测装置监测贮箱箱底定位安放是否准确，再次确认预制孔与凸模、凹模三者中心线是否对齐；步骤三：通过夹紧装置将贮箱箱底自上向下夹紧在与凹模上表面平齐的凹模工作台上，使得贮箱箱底外凸面紧贴凹模工作台，将贮箱箱底的预制孔外圆周紧贴凹模上表面；步骤四：通过冲压装置的上架将冲压装置头部竖直下落至贮箱箱底的预制孔的正上方并保持冲压位置；步骤五：用凹模外圆周环绕的加热装置对贮箱箱底的预制孔周围进行加热；步骤六：启动冲压装置，电动缸带动凸模近距离短行程对贮箱箱底的预制孔进行冲压，冲压过程分两阶段进行，第一阶段冲程为起始至进程1/3至1/2之间，第二阶段为第一阶段冲程停止至冲程全部结束，两阶段之间停留15秒至30秒；步骤七：脱模，脱模时采用凸模垫块压紧贮箱箱底的凸孔翻边处，然后电动缸带动凸模缓慢上升离开，待凸模完全脱离贮箱箱底的凸孔翻边处后移除凸模垫块，防止脱模过程中贮箱箱底向内变形；步骤八：松开夹紧装置，使得贮箱箱底不再夹紧在凹模工作台上，升起定位装置将...

【专利技术属性】
技术研发人员：李兴宝，张应宏，丁军，王洋，王志峰，刘炳申，李新友，陈乃玉，
申请(专利权)人：北京九天行歌航天科技有限公司，
类型：发明
国别省市：