超薄超宽钢板及其生产方法技术

本发明专利技术揭示了一种超薄超宽钢板的生产方法，以及采用所述生产方法制备而成的超薄超宽钢板。所述生产方法通过对生产工艺全流程的优化控制，可以制备出厚度为1.7~5.2mm、宽度为3000~4500mm、且不平度≤2mm/m的超薄超宽钢板，相较于现有技术，克服了难以制备更薄更宽规格钢板的技术难题，而且制备的超薄超宽钢板具备优异的力学性能，可以满足船舶、工程机械、煤矿机械、货车自卸车、铁路车辆、集装箱等领域对超薄超宽钢板的应用需求，并且提高了生产效率，降低了瓢曲率，提高了成材率，降低了生产成本。本。本。

【技术实现步骤摘要】
超薄超宽钢板及其生产方法


[0001]本专利技术属于钢材生产制造
，具体涉及一种超薄超宽钢板的生产方法，以及采用所述生产方法制备而成的超薄超宽钢板。

技术介绍

[0002]近年来，随着国民经济的迅速发展，工程结构向高参数、大型化、轻量化的方向发展，超薄超宽钢板由于其轻量且可整板使用，在船舶、工程机械、煤矿机械、货车自卸车、铁路车辆、集装箱等行业得到了广泛的应用。轻量可以减轻工程结构件的自重，整板使用可减少焊接工作量、减少焊道数，提高工程结构的安全性。
[0003]目前钢铁行业生产的钢板，其规格一般为厚度≥6mm、宽度≤3000mm，随着高强度级别的超薄超宽钢板的需求量越来越大，现有规格的钢板越来越难以满足工程界的应用要求。为了满足使用要求，下游用户通常采用将两块窄板拼焊在一起的方法，该方法不仅增加了施工工作量和成本，而且会降低工程结构的使用安全性。
[0004]因此，制备更薄更宽规格的钢板是目前钢材行业亟待解决的难题。

技术实现思路

[0005]为了解决现有技术中难以制备更薄更宽规格钢板的技术问题，本专利技术的目的在于提供一种超薄超宽钢板的生产方法，以及采用所述生产方法制备而成的超薄超宽钢板。
[0006]为实现上述专利技术目的，本专利技术一实施方式提供了一种超薄超宽钢板的生产方法，包括如下工序，连铸坯轧制：对连铸坯加热后进行轧制得到大板，加热总时间≥t min，其中t为连铸坯的厚度，单位为mm；预处理：按照预设规格选取连铸坯并切割成预设尺寸的长方体大板，取n块切割后的大板进行编号；n=2时，对1#大板的下表面和2#大板的上表面进行打磨，并在其中一个打磨后的表面的四周缘开坡口，坡口深度为20~30mm，坡口面与表面的夹角为55
°
~65
°
；n=3~6时，对1#大板的下表面和n#大板的上表面进行打磨，对2#至n
‑
1#大板的上下表面均进行打磨并在上下表面的四周边缘均开预设角度的坡口，所述预设角度为坡口面与表面的夹角，坡口深度为20~30mm；板坯复合：将n块预处理后的大板按照编号顺序沿厚度方向依次叠放并保持四边对齐，之后上下加压得到复合坯，其中，加压的压力≥200吨，叠放前预先在相邻两块大板的接触表面喷涂隔离剂；复合坯环焊：对复合坯中相邻两块大板之间的坡口进行焊接填充，并在焊接形成的焊缝中预留若干孔，所述若干孔沿其所在的焊缝的延伸方向间隔排布，每个所述孔连通外界大气和该相邻两块大板的接触表面之间的间隙；复合坯加热：对环焊后的复合坯加热，加热温度为1170~1210℃，加热总时间≥t min，其中，t为复合坯的厚度，单位为mm，均热段保温时间为20~50min；
复合坯轧制：开轧温度≤1150℃，终轧温度≥960℃，轧后在冷床上空冷至室温；温矫直：将轧制后的复合坯送入温矫直机进行1~3道温矫直，之后置于冷床上自然冷却至室温；分离矫直：对矫直后的复合坯的四边进行剪切将焊缝去除，复合坯分离成n块小板，所得n块小板的厚度公差≤0.3mm，将小板送入冷矫直机进行冷矫直，冷矫直后小板的不平度≤2mm/m，之后对小板表面残留的隔离剂进行清理，得到超薄超宽钢板。
[0007]作为本专利技术一优选的实施方式，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.08~0.16%，Si 0.10~0.25%，Mn 0.6~1.2%，P≤0.019%，S≤0.005%，Nb≤0.020%，Ti≤0.018%，Al 0.02~0.04%，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0008]作为本专利技术一优选的实施方式，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.05~0.10%，Si 0.25~0.40%，Mn 0.6~1.0%，P 0.075~0.105%，S≤0.004%，Cr 0.3~0.4%，Ni≤0.15%，Cu 0.3~0.4%，Ti 0.02~0.03%，Al 0.015~0.035%，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0009]作为本专利技术一优选的实施方式，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.13~0.18%，Si 0.15~0.35%，Mn 0.95~1.55%，P≤0.014%，S≤0.003%，Cr≤0.8%，Ni≤0.8%，Mo≤0.35%，Nb 0.035%~0.060%，Ti 0.010~0.025%，Al 0.02~0.04%，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0010]作为本专利技术一优选的实施方式，所述生产方法还包括在所述复合坯轧制工序后进行的淬火和高温回火工序；所述淬火工序中，淬火温度为890~930℃，保温时间为8~15min；所述高温回火工序中，回火温度为500~600℃，保温时间为15~30min。
[0011]作为本专利技术一优选的实施方式，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.14%~0.18%，Si 0.10~0.25%，Mn 1.0~1.3%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr 0.15~0.35%，Mo 0.15~0.35%，Nb 0.01%~0.02%，Ti 0.01~0.02%，Al 0.025~0.045%，B 0.0010~0.0025%，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0012]作为本专利技术一优选的实施方式，所述生产方法还包括在所述复合坯轧制工序后进行的淬火和低温回火工序；所述淬火工序中，淬火温度为880~920℃，保温时间为8~15min；所述低温回火工序中，回火温度为180~220℃，保温时间为25~40min。
[0013]作为本专利技术一优选的实施方式，所述大板预处理工序中，所述预设规格为：所述连铸坯的厚度为60~160mm，表面氧化铁皮、凹坑或异物压入的深度≤0.5mm，不平度≤3mm/m。
[0014]作为本专利技术一优选的实施方式，所述预处理工序中，采用砂轮机、砂带机或者铣床对大板的表面进行打磨至表面露出金属光泽。
[0015]作为本专利技术一优选的实施方式，所述预处理工序中，n=3时，所述预设角度为55
°
~65
°
；n=4~6时，2#大板的上表面和n
‑
1#大板的下表面的坡口的所述预设角度为55
°
~65
°
，其余坡口的所述预设角度为27.5
°
~32.5
°
。
[0016]作为本专利技术一优选的实施方式，所述复合坯环焊工序中，所述孔的轴线和与其相接的相邻两块大板的接触表面共面，且所述孔的轴线垂直于其所在的焊缝的延伸方向。
[0017]作为本专利技术一优选的实施方式，所述复合坯环焊工序中，每个所述孔中设置有钢管，所述钢管抵接与其所在的孔相接的相邻两块大板，且所述钢管连通外界大气和与其抵
接的相邻两块大板的接触表面之间的间隙。
[0018]作为本专利技术一优选的实施方式，所述孔呈圆形。
[0019]作为本专利技术一优选的实施方式，所述若干孔沿焊缝的延伸方向等距间隔排布。
[0020]作为本专利技术一优选的实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，包括如下工序，连铸坯轧制：对连铸坯加热后进行轧制得到大板，加热总时间≥t min，其中t为连铸坯的厚度，单位为mm；预处理：按照预设规格选取连铸坯并切割成预设尺寸的长方体大板，取n块切割后的大板进行编号；n=2时，对1#大板的下表面和2#大板的上表面进行打磨，并在其中一个打磨后的表面的四周缘开坡口，坡口深度为20~30mm，坡口面与表面的夹角为55
°
~65
°
；n=3~6时，对1#大板的下表面和n#大板的上表面进行打磨，对2#至n
‑
1#大板的上下表面均进行打磨并在上下表面的四周边缘均开预设角度的坡口，所述预设角度为坡口面与表面的夹角，坡口深度为20~30mm；板坯复合：将n块预处理后的大板按照编号顺序沿厚度方向依次叠放并保持四边对齐，之后上下加压得到复合坯，其中，加压的压力≥200吨，叠放前预先在相邻两块大板的接触表面喷涂隔离剂；复合坯环焊：对复合坯中相邻两块大板之间的坡口进行焊接填充，并在焊接形成的焊缝中预留若干孔，所述若干孔沿其所在的焊缝的延伸方向间隔排布，每个所述孔连通外界大气和该相邻两块大板的接触表面之间的间隙；复合坯加热：对环焊后的复合坯加热，加热温度为1170~1210℃，加热总时间≥t min，其中，t为复合坯的厚度，单位为mm，均热段保温时间为20~50min；复合坯轧制：开轧温度≤1150℃，终轧温度≥960℃，轧后在冷床上空冷至室温；温矫直：将轧制后的复合坯送入温矫直机进行1~3道温矫直，之后置于冷床上自然冷却至室温；分离矫直：对矫直后的复合坯的四边进行剪切将焊缝去除，复合坯分离成n块小板，所得n块小板的厚度公差≤0.3mm，将小板送入冷矫直机进行冷矫直，冷矫直后小板的不平度≤2mm/m，之后对小板表面残留的隔离剂进行清理，得到超薄超宽钢板。2.根据权利要求1所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.08~0.16%，Si 0.10~0.25%，Mn 0.6~1.2%，P≤0.019%，S≤0.005%，Nb≤0.020%，Ti≤0.018%，Al 0.02~0.04%，余量为Fe及不可避免的杂质。3.根据权利要求1所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.05~0.10%，Si 0.25~0.40%，Mn 0.6~1.0%，P 0.075~0.105%，S≤0.004%，Cr 0.3~0.4%，Ni≤0.15%，Cu 0.3~0.4%，Ti 0.02~0.03%，Al 0.015~0.035%，余量为Fe及不可避免的杂质。4.根据权利要求1所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.13~0.18%，Si 0.15~0.35%，Mn 0.95~1.55%，P≤0.014%，S≤0.003%，Cr≤0.8%，Ni≤0.8%，Mo≤0.35%，Nb 0.035%~0.060%，Ti 0.010~0.025%，Al 0.02~0.04%，余量为Fe及不可避免的杂质。5.根据权利要求4所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法还包括在所述复合坯轧制工序后进行的淬火和高温回火工序；所述淬火工序中，淬火温度为890~930℃，保温时间为8~15min；所述高温回火工序中，回火温度为500~600℃，保温时间为15~30min。6.根据权利要求1所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述钢板的化学成分
以质量百分比计包括：C 0.14%~0.18%，Si 0.10~0.25%，Mn 1.0~1.3%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr 0.15~0.35%，Mo 0.15~0.35%，Nb 0.01%~0.02%，Ti 0.01~0.02%，Al 0.025~0.045%，B 0.0010~0.0025%，余量为Fe及不可避免的杂质。7.根据权利要求6所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法还包括在所述复合坯轧制工序后进行的淬火和低温回火工序；所述淬火工序中，淬火温度为880~920℃，保温时间为8~15min；所述低温回火工序中，回火温度为180~220℃，保温时间为25~40min。8.根据权利要求1所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述预处理工序中，所述预设规格为：所述连铸坯的厚度为60~160mm，表面氧化铁皮、凹坑或异物压入的深度≤0.5mm，不平度≤3mm/m。9.根据权利要求1所述的超薄超宽钢板的生产方法，其特征在于，所述预处理工序中，采用砂轮机、砂带机或者铣床...

【专利技术属性】
技术研发人员：麻晗，镇凡，郑传波，李小兵，
申请(专利权)人：江苏沙钢集团有限公司张家港宏昌钢板有限公司江苏科技大学，
类型：发明
国别省市：