一种钳体自动分料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及钳子加工技术领域，具体涉及一种钳体自动分料装置。一种钳体自动分料装置，包括机架，其特征在于，所述机架尾部安装有料斗，所述料斗通过螺栓固定在所述机架上，所述料斗为锥形结构，底部设有出料口；所述机架中间设置有进料装置，所述进料装置通过进料通道与所述料斗底部的出料口连接，所述进料通道与底面呈一定角度安装；所述进料装置中间设置有顶升机构，顶升机构由若干组顶升件组成，呈阶梯安装；所述进料装置前端设置有出料装置，通过所述进料装置出料槽所述出料装置的导向槽连接。本实用新型专利技术设计合理、高效实用，能一次完成大力钳钳体的分料，为后续自动化设备的上下料提供了技术保障，提高了生产效率，降低了生产成本。生产成本。生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种钳体自动分料装置


[0001]本技术涉及钳子加工
，具体涉及一种钳体自动分料装置。

技术介绍

[0002]大力钳主要用于夹持零件进行铆接，焊接，磨削等加工，其特点是钳口可以锁紧并产生很大的夹紧力，使被夹紧零件不会松脱，而且钳口有很多档调节位置，供夹紧不同厚度零件使用。大力钳的生产过程中，需要对其尾部进行钻孔攻牙加工，用以安装柄尾螺丝。目前，钻孔攻牙加工工序一般都是采取手动分料进行加工，不仅加工效率低，且不符合自动化加工发展。

技术实现思路

[0003]本技术就是针对上述问题，提供了一种钳体自动分料装置，其设计合理、高效实用，能一次完成大力钳钳体钻孔攻牙加工的自动分料，提高了加工效率，提升了钳子加工的自动化水平。
[0004]为了实现上述技术目的，达到上述技术效果，本技术通过以下技术方案实现：
[0005]一种钳体自动分料装置，包括机架，其特征在于，所述机架尾部安装有料斗，所述料斗通过螺栓固定在所述机架上，所述料斗为锥形结构，底部设有出料口；所述机架中间设置有进料装置，所述进料装置通过进料通道与所述料斗底部的出料口连接，所述进料通道与底面呈一定角度安装；所述进料装置中间设置有顶升机构，顶升机构由若干组顶升件组成，呈阶梯安装；所述进料装置前端设置有出料装置，通过所述进料装置出料槽所述出料装置的导向槽连接。
[0006]进一步的，所述进料装置包括右挡板和左挡板，所述右挡板和所述左挡板焊接所述机架上；所述进料通道设置在所述右挡板和所述左挡板前端靠下位置，所述右挡板和所述左挡板中间设置有顶升机构，顶升机构由第一顶升件、第二顶升件、第三顶升件、第四顶升件、第五顶升件、第六顶升件组成，并呈阶梯状安装，分别通过第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、第五气缸、第六气缸推动，并通过其相应的气缸固定座固定在底部安装板上，所述出料槽设置在所述右挡板和所述左挡板后端，并通过螺栓分中安装在所述右挡板和所述左挡板上。
[0007]进一步的，所述出料装置包括所述导向槽，所述导向槽通过螺栓固定在所述机架一侧，所述导向槽尾部设置有挡料块，所述挡料块分别与第七气缸和第八气缸连接，并通过其推杆进行前后移动；所述导向槽底部设置有摆动气缸，所述摆动气缸通过浮动接头与所述导向槽连接，摆动气缸固定块焊接在所述机架上，所述摆动气缸通过螺栓固定在所述摆动气缸固定块上；第九气缸、第十气缸分别通过第九气缸固定座和第十气缸固定座固定在所述机架上，所述第九气缸和所述第十气缸推杆平行固定有第一挡料板；第十一气缸、第十二气缸分别通过第十一气缸固定座和第十二气缸固定座固定在所述机架上，第二挡料板平行安装在第十一气缸、第十二气缸推杆上，与其保持滑动连接。
[0008]进一步的，所述进料通道底面呈一定角度倾斜安装，角度范围为5
°
~10
°
。
[0009]进一步的，所述第一顶升件、第二顶升件、第三顶升件、第四顶升件、第五顶升件、第六顶升件顶面设置有斜面，且斜面朝向一致，所述第一顶升件至所述第六顶升件斜面角度从22
°‑
48
°
保持递增。
[0010]进一步的，所述第一挡料板和所述第二挡料板保持一定的宽度安装，宽度的范围略大于要加工钳体的宽度。
[0011]其有益效果是：
[0012]本技术设计合理、高效实用，能一次完成大力钳钳体的分料，为后续自动化设备的上下料提供了技术保障，提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
[0013]图1为本技术的平面图；
[0014]图2为本技术的立体图；
[0015]图3为本技术中送料装置的立体图；
[0016]图4为本技术中送料装置的内部视图；
[0017]图5为本技术中出料装置的立体图；
[0018]图6为本技术中出料装置的局部视图；
[0019]l 其中的附图标记为：1—机架；2—送料装置；3—出料装置；4—料斗；201—右挡板；202—左挡板；203—出料槽；204—第一气缸；205—第一气缸固定座；206—第二气缸；207—第二气缸固定座；208—第三气缸；209—第三气缸固定座；210—第四气缸固定座；211—第五气缸固定座；212—第六气缸固定座；213—第四气缸；214—第五气缸；215—第六气缸；216—进料通道；217—第一顶升件；218—第二顶升件；219—第六顶升件；220—第五顶升件；221—第四顶升件；222—第三顶升件；301—第七气缸；302—挡料块；303—第八气缸；304—摆动气缸固定块；305—摆动气缸；306—浮动接头；307—导向槽；308—第一挡料板；309—第九气缸固定座；310—第十气缸固定座；311—第九气缸；312—第十气缸；313—第十一气缸；314—第十二气缸；315—第十一气缸固定座；316—第十二气缸固定座；317—第二挡料板。
具体实施方式
[0020]以下结合附图和实施例对本技术的技术方案作进一步的解释，但是以下的内容不用于限定本技术的保护范围。
[0021]在本技术的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“中间”、“右侧”、“左”、“右”、
ꢀ“
平行”、“尾部”、“顶面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，如出现术语“第 一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。 在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安 装”、“固定”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地 连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以
是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0022]如图1
‑
图6所示，本技术的具体结构为：一种钳体自动分料装置，包括机架1，其特征在于，所述机架1尾部安装有料斗4，所述料斗4通过螺栓固定在所述机架1上，所述料斗4为锥形结构，料斗4底部设有出料口；所述机架1中间设置有进料装置2，所述进料装置2通过进料通道216与所述料斗4底部的出料口连接，所述进料通道216与底面呈一定角度安装；所述进料装置2中间设置有顶升机构，顶升机构由若干组顶升件组成，呈阶梯安装；所述进料装置2前端设置有出料装置3，通过所述进料装置1出料槽203与所述出料装置3的导向槽307连接。
[0023]实施例一：
[0024]如图1
‑
图4所示，所述进料装置2包括右挡板201和左挡板202，所述右挡板201和所述左挡板202焊接所述机架4上；所述进料通道216设置在所述右挡板201和所述左挡板202本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钳体自动分料装置，包括机架（1），其特征在于，所述机架（1）尾部安装有料斗（4），所述料斗（4）通过螺栓固定在所述机架（1）上，所述料斗为锥形结构，料斗（4）底部设有出料口；所述机架（1）中间设置有进料装置（2），所述进料装置（2）通过进料通道（216）与所述料斗（4）底部的出料口连接，所述进料通道（216）与底面呈一定角度安装；所述进料装置（2）中间设置有顶升机构，顶升机构由若干组顶升件组成，呈阶梯安装；所述进料装置（2）前端设置有出料装置（3），通过所述进料装置（2）出料槽（203）与所述出料装置（3）的导向槽（307）连接。2.根据权利要求1所述的一种钳体自动分料装置，其特征在于，所述进料装置（2）包括右挡板（201）和左挡板（202），所述右挡板（201）和所述左挡板（202）焊接所述机架（1）上；所述进料通道（216）设置在所述右挡板（201）和所述左挡板（202）前端靠下位置，所述右挡板（201）和所述左挡板（202）中间设置有顶升机构，顶升机构由第一顶升件（217）、第二顶升件（218）、第三顶升件（222）、第四顶升件（221）、第五顶升件（220）、第六顶升件（219）组成，并呈阶梯状安装，分别通过第一气缸（204）、第二气缸（206）、第三气缸（208）、第四气缸（213）、第五气缸（214）、第六气缸（215）推动，并通过其相应的气缸固定座固定在底部安装板上，所述出料槽（203）设置在所述右挡板（201）和所述左挡板（202）后端，并通过螺栓分中安装在所述右挡板（201）和所述左挡板（202）上。3.根据权利要求1所述的一种钳体自动分料装置，其特征在于，所述出料装置（3）包括所述导向槽（307），所述导向槽（307）通过螺栓固定在所述机架（1）一侧，所述导向槽（30...

【专利技术属性】
技术研发人员：周胜强，
申请(专利权)人：邵阳天创科技有限公司，
类型：新型
国别省市：