一种大型模锻件用模具制造技术

本实用新型专利技术涉及锻造模具技术领域，特别是一种大型模锻件用模具。包括：上模(1)、下模(2)、顶出杆(3)、阻尼沟(6)、储存氧化皮坑(7)、毛边(8)，其中，上模(1)和下模(2)合模后，内部形成锻件型腔，上模(1)和下模(2)的合模面上仅贴型腔内壁设置有凹陷的毛边(8)，毛边(8)上设置有阻尼沟(6)，阻尼沟(6)位于锻件加持台两侧，下模(2)底部设置有通孔，顶出杆(3)穿过所述通孔用于顶出锻件。提高了材料利用率。提高了材料利用率。提高了材料利用率。

【技术实现步骤摘要】
一种大型模锻件用模具


[0001]本技术涉及锻造模具
，特别是一种大型模锻件用模具。

技术介绍

[0002]在锻造航空飞机的大型模锻件等结构锻件的过程中，对于针对一类带有机械加持台类的大型模锻件，采用常规模具，一般此类锻件从原材料棒料到锻件成品的材料利用率约在75％。锻造模具常用锁扣或者导柱结构进行导向，用锁扣结构时模具厚度尺寸消耗大，用导柱结构时模具长宽尺寸较大，模具总体消耗过大。随着节能降耗的要求，现有的模具结构已经不能满足生产要求。

技术实现思路

[0003]技术目的：提供一种大型模锻件用模具，将锻件材料利用率提高至90％以上。
[0004]技术方案：
[0005]一种大型模锻件用模具，包括：上模1、下模2、顶出杆3、阻尼沟6、储存氧化皮坑7、毛边8，其中，上模1和下模2合模后，内部形成锻件型腔，上模1和下模2的合模面上仅贴型腔内壁设置有凹陷的毛边8，毛边8上设置有阻尼沟6，阻尼沟6位于锻件加持台两侧，下模2底部设置有通孔，顶出杆3穿过所述通孔用于顶出锻件。
[0006]进一步地，所述通孔为台阶孔，顶出杆3为台阶杆，台阶孔的与顶出杆3的头部下端面外侧的连接处设置有储存氧化皮坑7。
[0007]进一步地，上模1和下模2上分别设置有相互配合的导柱4和导柱孔5，用于定位和导向。
[0008]进一步地，导柱4和导柱孔5的长度和宽度方向间隙不同。
[0009]进一步地，在锻件为类山型结构的情况下，导柱4为两个并且设置在模具的同侧。
[0010]进一步地，毛边8内侧与锻件外侧保形，端头位置毛边8外侧与锻件外侧不保形。
[0011]有益效果：
[0012]采用此技术的设计，通过采用毛边，在锻件两端头位置不沿锻件外型设定毛边，采用两加持台中间位置放开式来降低锻造设备吨位；同时又在放开式毛边处增加阻尼沟的设计，来提高锻件的材料利用率；将顶出杆设定为带有储存氧化皮坑的设定，来降低了模具顶出杆的磨损；将导柱设定在模具同侧后，有效的缩小了模具宽度方向的尺寸，大大的降低了模具的生产成本；将导柱和导柱孔设定为长度和宽度方向不同的间隙，来降低了导柱的磨损，降低了模具的生产成本。
附图说明
[0013]图1是本技术提供用于成型锻件的模具示意图；
[0014]图2是图1中B的放大示意图；
[0015]图3是本技术提供用于成型锻件的下模毛边示意图；
[0016]图4是图3中A
‑
A毛边示意图；
[0017]其中：1，上模，2，下模，3，顶出杆，4，导柱，5，导柱孔，6，阻尼沟,7,储存氧化皮坑，8，毛边。
具体实施方式
[0018]通过采用毛边+阻力沟来进行提高材料利用率，导柱设计为同侧，且导柱与导柱孔之间长度和宽度方向设计为不同的间隙来提高模具顶出杆的寿命及模具重量的消耗。
[0019]通过采用毛边，在锻件两端头位置不沿锻件外型设定毛边，采用两加持台中间位置放开式来降低锻造设备吨位；同时又在放开式毛边处增加阻尼沟的设计，来提高锻件的材料利用率；将顶出杆设定为带有储存氧化皮坑的设定，来降低了模具顶出杆的磨损；将导柱设定在模具同侧后，有效的缩小了模具宽度方向的尺寸，大大的降低了模具的生产成本；将导柱和导柱孔设定为长度和宽度方向不同的间隙，来降低了导柱的磨损，降低了模具的生产成本。
[0020]如图1
‑
4，一种大型模锻件用模具，包括：上模1、下模2、顶出杆3、阻尼沟6、储存氧化皮坑7、毛边8，其中，上模1和下模2合模后，内部形成锻件型腔，上模1和下模2的合模面上仅贴型腔内壁设置有凹陷的毛边8，毛边8上设置有阻尼沟6，阻尼沟6位于锻件加持台两侧，下模2底部设置有通孔，顶出杆3穿过所述通孔用于顶出锻件。
[0021]进一步地，所述通孔为台阶孔，顶出杆3为台阶杆，台阶孔的与顶出杆3的头部下端面外侧的连接处设置有储存氧化皮坑7。
[0022]进一步地，上模1和下模2上分别设置有相互配合的导柱4和导柱孔5，用于定位和导向。
[0023]进一步地，导柱4和导柱孔5的长度和宽度方向间隙不同。
[0024]进一步地，在锻件为类山型结构的情况下，导柱4为两个并且设置在模具的同侧。
[0025]进一步地，毛边8内侧与锻件外侧保形，端头位置毛边8外侧与锻件外侧不保形。
[0026]本技术将锻件材料利用率提高至90％以上，降低锻造设备吨位，提高模具顶出杆的磨损，降低模具重量的消耗，最终缩减生产成本且节省锻件制造周期。
[0027]实施例
[0028]下面通过具体实施例对本技术进行进一步的详细说明。
[0029]案例一：某型飞机上采用的带有机械加持台的大型滑轨类模锻件，锻件重量为230kg，锻件轮廓尺寸1715mm(长)
×
346mm(宽)
×
230mm(高)，锻件采用模具尺寸为2100mm(长)
×
600mm(宽)
×
300mm(高)的模具，本锻件使用直径的棒料为原材料，棒料规格通过棒料重量230kg严格换算，棒料在制坯之前先进行机加两端面，后对两端面进行倒角5
×
45
°
或倒圆角R10，同时将棒料头部标识“T”，装入电炉时棒料之间间距≥80mm，标识为“T”放炉膛有效区的同一侧，电炉升温到相变点下35℃，保温一段时间(保温时间根据棒料的有效厚度)，保温时间结束后将棒料快速转移到锻造设备上，转移时间≤60S，4火完成荒型的制作。预锻加热之前荒型喷涂防护润滑剂。荒型加热要求同棒料，电炉温度达相变点下35℃，将加热好的荒型放入模具下模2的型腔，锻造得到预成型件，预成型件经过打磨排伤后，电炉温度达相变点下35℃，预成型件到温装炉，锻造，得到大型滑轨类模锻件，预锻和终锻的锻造设备：200MN油压机。
[0030]模具(预锻+终锻)设计如下：先将顶出杆3放在下模2中，顶出杆3与下模2的间隙取于顶出杆3上，顶出杆3一周设定为3
°
的出模斜度，顶出杆3中设计一个储存氧化皮坑7的设计，上模1和下模2中设计导柱4和导柱孔5，导柱和导柱孔设计为，导柱4热镶在局部上模中，局部下模中导柱孔10设计为两个方向不同的间隙，即长度方向的间隙，宽度方向的间隙,模具下模2设定为毛边8，且在锻件带有机械加持台处难成型位置设计阻尼沟。采用本技术的模具共生产了100件锻件，目前，易损顶杆和导柱均未进行修复，且能满足锻件的成型达到100％的合格率，现可满足锻件的生产要求。
[0031]最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可以轻易想到各种等效的修改或者替换，这些修改或者替换都应该涵盖在本技术的保护范围之内。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型模锻件用模具，其特征在于，包括：上模(1)、下模(2)、顶出杆(3)、阻尼沟(6)、储存氧化皮坑(7)、毛边(8)，其中，上模(1)和下模(2)合模后，内部形成锻件型腔，上模(1)和下模(2)的合模面上仅贴型腔内壁设置有凹陷的毛边(8)，毛边(8)上设置有阻尼沟(6)，阻尼沟(6)位于锻件加持台两侧，下模(2)底部设置有通孔，顶出杆(3)穿过所述通孔用于顶出锻件。2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述通孔为台阶孔，顶出杆(3)为台阶杆，台阶孔的与顶出杆(3)的头部下端...

【专利技术属性】
技术研发人员：王玉佩，郭敏，张莹，梁艳，
申请(专利权)人：陕西宏远航空锻造有限责任公司，
类型：新型
国别省市：