一种柴油机进气消声器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种柴油机进气消声器，通过在第一消声结构中设置纺锤形导流吸声体，第一吸声体围成纺锤形空腔，纺锤形导流吸声体位于纺锤形空腔内，纺锤形导流吸声体固定在第一吸声体上，纺锤形导流吸声体与第一吸声体之间形成导流通道，纺锤形导流吸声体既能够实现对进入消声器内部的气流实现导流效果，也能够增大吸声材料与气流通道的接触面积，使得消声器的高频噪声的抑制能力提高，同时设置采用共振室和吸声体相结合的结构实现的第二消声结构，既能通过共振室对低频噪声进行抑制，增强消声器对低频噪声的抑制能力，又能通过吸声体对高频噪声的进一步抑制；优点是能够同时对高频噪声和低频噪声进行降噪，降噪效果好，且阻力损失较小。力损失较小。力损失较小。

【技术实现步骤摘要】
一种柴油机进气消声器


[0001]本技术涉及进气消声器，尤其是涉及一种柴油机进气消声器。

技术介绍

[0002]随着工农业迅速发展，柴油机作为动力装置被广泛应用于工程机械、船舶、汽车等领域。柴油机在生产效率提高的同时，噪声问题日益严重。进气噪声是柴油机重大噪声源之一。进气噪声包括空气在柴油机的进气管中的压力脉动产生的低频噪声以及空气以高速流经柴油机的进气门的流通截面而产生高频的涡流噪声。
[0003]现有的进气消声器通常是在扩张腔内壁铺设吸声材料来实现，而吸声材料主要作用频段是高频，由此只能够对高频噪声进行降噪，不能够对低频噪声进行降噪，另外由于气流与吸声材料的接触面积受限于扩张腔内壁大小，由此接触面积较小，高频降噪效果不高，同时，气流在扩张腔内直接流通，会产生较大的阻力损失。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是提供一种能够同时对高频噪声和低频噪声进行降噪，降噪效果好，且阻力损失较小的柴油机进气消声器。
[0005]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种柴油机进气消声器，包括外壳、进口管道法兰、出口管道法兰和用于消除高频噪声的第一消声结构，所述的外壳内部设置有气流通道，所述的外壳前侧壁上设置有与将所述的气流通道与外部连通的第一开口，所述的外壳后侧壁上设置有将所述的气流通道与外部连通的第二开口，所述的进口管道法兰安装在所述的第一开口处，所述的出口管道法兰安装在所述的第二开口处，所述的第一消声结构包括位于所述的气流通道前部的第一吸声体，所述的第一吸声体铺设在所述的外壳内侧壁上，所述的第一吸声体采用吸声材料实现，所述的第一消声结构还包括纺锤形导流吸声体，所述的纺锤形导流吸声体采用吸声材料实现，所述的第一吸声体围成纺锤形空腔，所述的纺锤形导流吸声体位于所述的纺锤形空腔内，所述的纺锤形导流吸声体固定在所述的第一吸声体上，所述的纺锤形导流吸声体与所述的第一吸声体之间形成导流通道，所述的柴油机进气消声器还包括用于消除低频噪声和进一步消除高频噪声的第二消声结构，所述的第二消声结构采用共振室和吸声体相结合的结构实现。
[0006]所述的第二消声结构设置在所述的气流通道后部，所述的第二消声结构包括M个前后贯穿的圆筒状壳体和N个环形安装板，M为大于等于2的整数，N=M
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1，M个前后贯穿的圆筒状壳体从前到后依次同轴间隔分布，M个前后贯穿的圆筒状壳体的外侧壁与所述的外壳的内侧壁之间形成环形腔室，将M个前后贯穿的圆筒状壳体从前到后依次称为第1个圆筒状壳体、第2个圆筒状壳体、
…
、第M个圆筒状壳体，第1个圆筒状壳体至第N个圆筒状壳体分别通过一个所述的环形安装板安装在所述的外壳上，第M个圆筒状壳体安装在所述的外壳的后侧壁上，N个环形安装板将所述的环形腔室分隔为N个共振腔，每个前后贯穿的圆筒状壳体的内侧壁上均铺设有第二吸声体，所述的第二吸声体采用吸声材料实现。
[0007]所述的纺锤形导流吸声体的前部为外部尺寸由前向后逐渐变大的锥形、半球形或者半椭圆形，所述的纺锤形导流吸声体的中部为圆柱形，所述的纺锤形导流吸声体的后部为外部尺寸由前向后逐渐变小的锥形、半球形或者半椭圆形。
[0008]所述的吸声材料为多孔吸声材料。
[0009]所述的外壳为圆筒状，所述的外壳内部设置的气流通道为与其同轴的圆柱形通道，所述的纺锤形空腔与所述的气流通道同轴，所述的纺锤形导流吸声体与所述的气流通道同轴。
[0010]与现有技术相比，本技术的优点在于通过在第一消声结构中设置纺锤形导流吸声体，纺锤形导流吸声体采用吸声材料实现，第一吸声体围成纺锤形空腔，纺锤形导流吸声体位于纺锤形空腔内，纺锤形导流吸声体固定在第一吸声体上，纺锤形导流吸声体与第一吸声体之间形成导流通道，柴油机进气消声器还包括用于消除低频噪声和进一步消除高频噪声的第二消声结构，第二消声结构采用共振室和吸声体相结合的结构实现，纺锤形导流吸声体既能够实现对进入消声器内部的气流实现导流效果，也能够增大吸声材料与气流通道的接触面积，使得消声器的高频噪声的抑制能力提高，第二消声结构将共振室和吸声体相结合，既能通过共振室对低频噪声进行抑制，增强消声器对低频噪声的抑制能力，又能通过吸声体对高频噪声的进一步抑制，由此本技术能够同时对高频噪声和低频噪声进行降噪，降噪效果好，且阻力损失较小。
附图说明
[0011]图1为本技术的一种柴油机进气消声器的主视图；
[0012]图2为本技术的一种柴油机进气消声器的后视图；
[0013]图3为本技术的一种柴油机进气消声器的沿前后方向的剖视图；
[0014]图4为本技术的一种柴油机进气消声器沿图3中B
‑
B方向的剖视图。
具体实施方式
[0015]以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。
[0016]实施例一：如图1至图4所示，一种柴油机进气消声器，包括外壳1、进口管道法兰2、出口管道法兰3和用于消除高频噪声的第一消声结构，外壳1内部设置有气流通道4，外壳1前侧壁上设置有与将气流通道4与外部连通的第一开口，外壳1后侧壁上设置有将气流通道4与外部连通的第二开口，进口管道法兰2安装在第一开口处，出口管道法兰3安装在第二开口处，第一消声结构包括位于气流通道4前部的第一吸声体5，第一吸声体5铺设在外壳1内侧壁上，第一吸声体5采用吸声材料实现，第一消声结构还包括纺锤形导流吸声体6，纺锤形导流吸声体6采用吸声材料实现，第一吸声体5围成纺锤形空腔，纺锤形导流吸声体6位于纺锤形空腔内，纺锤形导流吸声体6与纺锤形空腔的结构相同，纺锤形导流吸声体6通过若干个支撑件12固定在第一吸声体5上，纺锤形导流吸声体6与第一吸声体5之间形成导流通道7，柴油机进气消声器还包括用于消除低频噪声和进一步消除高频噪声的第二消声结构，第二消声结构采用共振室和吸声体相结合的结构实现。
[0017]实施例二：本实施例与实施例一基本相同，区别仅在于本实施例中，第二消声结构设置在气流通道4后部，第二消声结构包括M个前后贯穿的圆筒状壳体8和N个环形安装板9，
M为大于等于2的整数，N=M
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1，M个前后贯穿的圆筒状壳体8从前到后依次同轴间隔分布，M个前后贯穿的圆筒状壳体8的外侧壁与外壳1的内侧壁之间形成环形腔室，将M个前后贯穿的圆筒状壳体8从前到后依次称为第1个圆筒状壳体8、第2个圆筒状壳体8、
…
、第M个圆筒状壳体8，第1个圆筒状壳体8至第N个圆筒状壳体8分别通过一个环形安装板9安装在外壳1上，第M个圆筒状壳体8安装在外壳1的后侧壁上，N个环形安装板9将环形腔室分隔为N个共振腔10，每个前后贯穿的圆筒状壳体8的内侧壁上均铺设有第二吸声体11，第二吸声体11采用吸声材料实现。
[0018]本实施例中，M个前后贯穿的圆筒状壳体8外径和内径均相同，长度根据实际使用需要确定，可以相同也可以不同， M个前后贯穿的圆筒状壳体8通过N个环形安装板9安装到外壳1上，操作方便，简本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种柴油机进气消声器，包括外壳、进口管道法兰、出口管道法兰和用于消除高频噪声的第一消声结构，所述的外壳内部设置有气流通道，所述的外壳前侧壁上设置有与将所述的气流通道与外部连通的第一开口，所述的外壳后侧壁上设置有将所述的气流通道与外部连通的第二开口，所述的进口管道法兰安装在所述的第一开口处，所述的出口管道法兰安装在所述的第二开口处，所述的第一消声结构包括位于所述的气流通道前部的第一吸声体，所述的第一吸声体铺设在所述的外壳内侧壁上，所述的第一吸声体采用吸声材料实现，其特征在于所述的第一消声结构还包括纺锤形导流吸声体，所述的纺锤形导流吸声体采用吸声材料实现，所述的第一吸声体围成纺锤形空腔，所述的纺锤形导流吸声体位于所述的纺锤形空腔内，所述的纺锤形导流吸声体固定在所述的第一吸声体上，所述的纺锤形导流吸声体与所述的第一吸声体之间形成导流通道，所述的柴油机进气消声器还包括用于消除低频噪声和进一步消除高频噪声的第二消声结构，所述的第二消声结构采用共振室和吸声体相结合的结构实现。2.根据权利要求1所述的一种柴油机进气消声器，其特征在于所述的第二消声结构设置在所述的气流通道后部，所述的第二消声结构包括M个前后贯穿的圆筒状壳体和N个环形安装板，M为大于等于2的整数，N=M
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【专利技术属性】
技术研发人员：令狐世勋，陈跃华，郑佳晖，邓雪，赵天通，牛彦辉，白杨，樊颜睿，
申请(专利权)人：宁波大学，
类型：新型
国别省市：