本实用新型专利技术提供了一种可自动对中压装装置，包括基座、设置在基座上的浮动组件，以及连接在浮动组件上的压头组件，基座内开设有容腔，且基座的一端中部开设有连通容腔的中心孔，浮动组件安装在容腔内并经由中心孔与压头组件连接，且浮动组件与容腔的腔壁间以及中心孔的孔壁间均具有活动间隙。该压装装置可实现两个压装工件在压装过程中的快速对中，节约人力和时间、提高作业效率。本实用新型专利技术还提供了使用该压装装置的压装设备，使用时，该压装设备可快速靠近铸件，节约压装装置在压装作业时的压装行程输出、提高作业效率。提高作业效率。提高作业效率。
【技术实现步骤摘要】
一种可自动对中压装装置及使用该压装装置的压装设备
[0001]本技术涉及装配工装及装配设备
，具体而言，涉及一种可自动对中压装装置及使用该压装装置的压装设备。
技术介绍
[0002]汽车车架铸造成型后，需要使用压装机在铸造孔中压装衬套，以起到强化铸造孔和保护车架的目的，通常在铸造孔中过盈压入钢衬套来实现。在压装时，衬套孔与铸造孔间的对中性要求严格，在两个压装工件的对中性好的情况下，衬套压装到铸造孔中时的压入力为克服两个压装工件的结合力；在两个压装工件的对中性不佳的情况下，不仅需要压装机输出更大的压力，若强行压装，严重时会破坏装配形成的产品的形貌和尺寸，甚至会使得装配形成的产品损坏失效，进而导致装配形成的产品性能不合格。此外，压装作业时，压装机输出端输出压力大小以及移动行程远近，对工件压入深度以及压装质量有着重要影响。
[0003]现有的压装机在使用时，安装在压装机压头上的衬套与铸件上的铸造孔的位置相对固定后，衬套孔与铸造孔间往往并未处于理想的对中状态，压装前，需要上下左右多次调整压头的位置，直至衬套孔与铸造孔间具有较好的对中性，不仅费时费力，而且大大降低了作业效率，若遇到衬套或铸件的摆放位置不正，或者因加工精度等原因导致衬套孔或铸造孔的孔口发生轻微的变形时，将会使对中的作业的难度进一步增加，此时需要花费更多的人力和时间去克服因外部环境因素或工件自身因素所造成的位置度的偏差。同时，现有的压装机在使用时，需要人工手动移动压装机或铸件以使二者靠近，最终使铸件的铸造孔放置在压装机的承压板上，这一作业过程也较为费时费力。
[0004]为此，如何设计出一种压装装置，在压装时，能够快速解决两个压装工件的对中问题，以及如何设计出一种压装设备，实现压装设备与铸件的快速靠近的同时，以满足压装装置在压装作业时缩短压装行程输出的要求，最终实现节约人力和时间、提供作业效率的目的，一直以来，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
[0005]本技术的目的之一在于：克服现有技术中的至少一个技术缺陷，提供一种在压装过程中，可快速实现两个压装工件的自动对中作业的压装装置，使用该压装装置可节约人力和时间、提高作业效率。
[0006]为解决上述问题，本技术提供一种可自动对中压装装置，包括基座、设置在基座上的浮动组件，以及连接在浮动组件上的压头组件，基座内开设有容腔，且基座的一端中部开设有连通容腔的中心孔，浮动组件安装在容腔内并经由中心孔与压头组件连接，且浮动组件与容腔的腔壁间以及中心孔的孔壁间均具有活动间隙。
[0007]使用时，将衬套安装在压装组件上，外力推动基座并通过浮动组件推动压装组件向铸件铸造孔的方向移动，以完成将衬套过盈压入铸造孔。压装过程中，当衬套外壁抵接并挤压铸造孔孔壁时便可产生受压反力(即：压装反力)，该压装反力与外部推力互为反向并
共同作用于压头组件和浮动组件，由于浮动组件与容腔的腔壁间以及中心孔的孔壁间均具有活动间隙，浮动组件便会在活动间隙内浮动并带动压头组件一起浮动，从而可完成衬套与铸造孔的自动对中。
[0008]本技术与现有技术相比，有益之处在于：本技术将压头组件与安装在基座容腔内的浮动组件相连接，利用浮动组件将施加于基座上的推力传导给压头组件进行压装作业，同时，利用浮动组件承接由压头组件传导过来的压装反力；在互为反向的压装反力和外界推力的共同作用下，利用浮动组件与容腔的腔壁间以及中心孔的孔壁间所具有的活动间隙，浮动组件在活动间隙内浮动的同时带动压头组件一起浮动，从而可实现在压装过程中快速完成衬套与铸造孔的自动对中，最终达到节约人力和时间、提高作业效率的目的；此外，将浮动组件安装在基座容腔内，可节约安装空间、使压装装置整体结构更加紧凑。
[0009]作为改进，浮动组件包括浮动块和弹簧，浮动块的一端设有连接部和楔形部，浮动块的另一端通过弹簧与容腔的腔壁连接；连接部的插设于中心孔，并在容腔的外部延伸一段距离后与压头组件相连接；容腔的腔壁与中心孔的孔壁之间设有楔形面，且楔形面与楔形部的斜面对应设置。应用该结构后，初始状态下，弹簧处于释放状态，压头组件与基座之间具有活动间隙、浮动块上楔形部的斜面与容腔内的楔形面贴合，此时连接部位于基座中部；当压头组件移动将衬套压入铸造孔中时，在压装反力作用下，压头组件与基座间的活动间隙逐渐缩小且浮动块压缩弹簧，与之同时，浮动块上楔形部的斜面与容腔内的楔形面脱离接触，由于浮动组件与容腔的腔壁间以及中心孔的孔壁间均具有活动间隙(即：浮动块本体与容腔的腔壁间具有活动间隙，浮动块的连接部与中心孔的孔壁间具有活动间隙)，在压装反力和弹簧受压回弹力的共同作用下，浮动块带动压头组件一起向偏移基座中部方向浮动，同时完成两个压装工件自动对中；压装作业完成后，压装反力释放，在弹簧回弹力的作用下，浮动块便会带动压头组件一起向回归基座中部方向浮动，最终压装装置恢复到初始状态。
[0010]作为改进，容腔的腔壁上设有环形槽，浮动块上设有与环形槽对应设置的环形凸起，环形凸起伸设于环形槽并与环形槽的槽壁间具有活动间隙；环形凸起的两侧安装有滚珠组件，滚珠组件用于使环形凸起的两侧壁与环形槽的两侧槽壁间可转动连接。应用该结构后，压头组件产生偏移基座中部方向的浮动的同时压头组件可相对于基座转动，可增强衬套与铸造孔对中时的自适应补偿能力，即便遇到衬套或铸件的摆放位置不正，或者衬套孔或铸造孔的孔口发生轻微的变形的情况下，也可轻松克服因外部环境因素或工件自身因素所造成的位置度的偏差，快速实现衬套与铸造孔的对中作业。
[0011]作为改进，压头组件包括压块和设置在压块中部的芯杆，芯杆的自由端部设有由芯杆的外壁向芯杆的轴心方向不断收缩设置的导向部。应用该结构后，设置在芯杆上的导向部便于将芯杆插入衬套的内孔，从而方便在芯杆上安装衬套。
[0012]作为改进，压块的压合面上圆周均布凹槽，凹槽内镶嵌有磁铁。应用该结构后，利用磁铁吸附衬套，可防止衬套从芯杆上掉落。
[0013]作为改进，压头组件包括安装在压块上的连接座，连接座上开设有销孔，销孔中插设有浮动销；浮动销的一端与基座固定连接，且浮动销的本体直径大小小于销孔的孔径大小。应用该结构后，由浮动销和销孔可组成第二浮动结构，确保压头组件相对于基座产生浮动时，压头组件与基座之间更有更好的连接强度，可承受更大的压装反力，进而能够很好地
适应压装工作环境。
[0014]作为改进，基座的另一端设置有安装座，安装座上开设有安装孔，安装孔内设置有压力检测组件；基座的另一端可滑动地设置于安装孔中并与压力检测组件抵接。应用该机构后，利用压力检测组件检测压装作用力，可根据不同的压装工件设定不同的压装作用力输出，从而可以较好的保护压装工件，可避免较大压装作用力输出时导致工件被压坏的问题。
[0015]本技术的目的之二在于：如何利用本技术中的压装装置完成压装作业。
[0016]为解决上述问题，本技术还提供了一种使用本技术可自动对中压装装置的压装设备，包括固定座，设置于固定本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种可自动对中压装装置，包括基座(1)、设置在基座(1)上的浮动组件(2)，以及连接在浮动组件(2)上的压头组件(3)，其特征在于：所述基座(1)内开设有容腔(11)，且所述基座(1)的一端中部开设有连通所述容腔(11)的中心孔(12)，所述浮动组件(2)安装在所述容腔(11)内并经由所述中心孔(12)与所述压头组件(3)连接，且所述浮动组件(2)与所述容腔(11)的腔壁间以及所述中心孔(12)的孔壁间均具有活动间隙。2.根据权利要求1所述的可自动对中压装装置，其特征在于：所述浮动组件(2)包括浮动块(21)和弹簧(22)，所述浮动块(21)的一端设有连接部(211)和楔形部(212)，所述浮动块(21)的另一端通过所述弹簧(22)与所述容腔(11)的腔壁连接；所述连接部(211)的插设于所述中心孔(12)，并在所述容腔(11)的外部延伸一段距离后与所述压头组件(3)相连接；所述容腔(11)的腔壁与所述中心孔(12)的孔壁之间设有楔形面(13)，且所述楔形面(13)与所述楔形部(212)的斜面对应设置。3.根据权利要求2所述可自动对中压装装置，其特征在于：所述容腔(11)的腔壁上设有环形槽(111)，所述浮动块(21)上设有与所述环形槽(111)对应设置的环形凸起(213)，所述环形凸起(213)伸设于所述环形槽(111)并与所述环形槽(111)的槽壁间具有活动间隙；所述环形凸起(213)的两侧安装有滚珠组件(4)，所述滚珠组件(4)用于使所述环形凸起(213)的两侧壁与所述环形槽(111)的两侧槽壁间可转动连接。4.根据权利要求1所述的可自动对中压装装置，其特征在于：所述压头组件(3)包括压块(31)和设置在压块(31)中部的芯杆(32)，所述芯杆(32)的自由端部设有由所述芯杆(32)的外壁向所述芯杆(...
【专利技术属性】
技术研发人员：叶旭杰，周铁松，徐驰，周兵杰，
申请(专利权)人：宁波高悦智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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