压缩机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种压缩机，涉及压缩机技术领域。压缩机包括：壳体，包括腔体和排气口；上轴承，设于腔体内，在上轴承的轴向方向上，上轴承将腔体分隔为第一腔体和第二腔体，上轴承包括贯通的气孔和油孔；压缩组件，穿设于上轴承，压缩组件用于将气体压入第一腔体；分隔部，设于压缩组件周侧，且位于第二腔体，分隔部在压缩组件周侧分隔出气腔和油腔，气腔与气孔连通，排气口与气腔连通，油腔与油孔连通。油腔与油孔连通。油腔与油孔连通。

【技术实现步骤摘要】
压缩机


[0001]本技术涉及压缩机
，具体而言，涉及一种压缩机。

技术介绍

[0002]相关技术中，卧式压缩机为保证应用过程中的可靠性，一般压缩机内部相对标准多封入冷冻机油。但对于卧式压缩机，冷冻机油封入较多，则油面较高，油面离排气口较近，会导致压缩机吐油量增大，压缩机可靠性降低，同时较大吐油量会影响系统换热，导致系统能效降低。
[0003]因此，如何设克服上述技术缺陷，成为了亟待解决的技术问题。

技术实现思路

[0004]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
[0005]为此，本技术的一方面提出了一种压缩机。
[0006]有鉴于此，本技术提供了一种压缩机，压缩机包括：壳体，包括腔体和排气口；上轴承，设于腔体内，在上轴承的轴向方向上，上轴承将腔体分隔为第一腔体和第二腔体，上轴承包括贯通的气孔和油孔；压缩组件，穿设于上轴承，压缩组件用于将气体压入第一腔体；分隔部，设于压缩组件周侧，且位于第二腔体，分隔部在压缩组件周侧分隔出气腔和油腔，气腔与气孔连通，排气口与气腔连通，油腔与油孔连通。
[0007]本申请限定了一种压缩机，该压缩机为卧式压缩机，且压缩机能够应用在车辆中。压缩机包括壳体、上轴承和压缩组件。壳体用于定位、支撑和保护压缩机的内部工作结构，壳体内部围合出用于容纳压缩机的腔体，且壳体上设置有连通腔体和压缩机外部空间的排气口，工作过程中压缩机将高压介质由排气口排出至壳体外。
[0008]上轴承设置在壳体内，压缩组件穿设于上轴承，以通过上轴承完成定位安装。其中，上轴承在壳体的长度方向上将腔体分隔为第一腔体和第二腔体，压缩组件部分位于第二腔体中，排气口与第二腔体连通。其中，上轴承上设置有轴向贯通上轴承的气孔，还设置有轴向贯通上轴承的油孔，在压缩机的高度方向上，气孔位于油孔上方，即上轴承上半部通气，下半部通油。
[0009]具体地，壳体内封存有冷冻机油，此部分冷冻机油用于润滑压缩组件和驱动压缩组件的驱动组件，上轴承上的油孔能够平衡第一腔体和第二腔体中的润滑油，确保上轴承两侧的机构均能得到充分润滑。压缩组件工作时将高压气体介质压入第一腔体，其后气体由上轴承上的气孔通入第二腔体并最终由排气口排出至壳体外。
[0010]在此基础上，压缩机还设置有分隔部，分隔部安装在压缩组件的周侧，且分隔部位于第二腔体中，分隔部能够配合壳体和压缩组件将压缩组件周侧的环状空间分隔为相互独立的油腔和气腔，其中油腔与上轴下半部的油孔连通，气腔与上轴承上半部的气孔连通，排气口与气腔连通。
[0011]工作过程中，高压气体介质由第一腔体流动至气腔的过程中充分分离其内部夹杂
的油液，在进入气腔后经过与气腔连通的排气口排出，从而降低所排出的高压气体介质中的含油量。同时，设置在压缩组件周侧的分隔部能够有效阻挡油腔中的冷冻机油，避免被压缩组件卷起的冷冻机油混入高压气体介质中，从而进一步降低所排出气体介质的含油量。从而解决相关技术中所存在的：压缩机吐油量增大、压缩机可靠性降低、系统换热效果差、系统能效降低的技术问题。进而实现优化压缩机结构，提升压缩机实用性和可靠性，提升压缩机关联系统性能的技术效果。
[0012]其中，压缩机还包括消音器，消音器安装在上轴承背离压缩组件的一端，且消音器与压缩组件上的气体介质出口相对设置。通过设置消音器能够降低压缩组件出口区域的气体湍流噪声，从而降低压缩机的工作噪声，提升用户使用体验。
[0013]另外，本技术提供的上述压缩机还可以具有如下附加技术特征：
[0014]在上述技术方案中，气腔包括进气腔和出气腔；在上轴承的轴向方向上，进气腔的第一端与气孔连通，进气腔的第二端与出气腔连通，排气口与出气腔连通。
[0015]在该技术方案中，分隔部还能够将气腔进一步划分为进气腔和出气腔，进气腔和出气腔在压缩组件的周向上并排设置。其中，进气腔的第一端与上轴承上的气孔连通，进气腔的第二端与出气腔连通，由气孔进入进气腔的气体介质需贯穿进气腔后才能流入出气腔并最终由排气口排出壳体。
[0016]通过将气腔划分为进气腔和出气腔，能够延长气体在第二腔体中的流动距离，从而通过增大流动距离提升油气分离度，降低最终排出的高压气体介质中的含油量。进而实现优化气腔结构布局，降低压缩机吐油量，提升压缩机安全性和可靠性，提升关联系统性能的技术效果。
[0017]在上述任一技术方案中，分隔部包括沿压缩组件周向分布的第一凸出部、第二凸出部和第三凸出部；第一凸出部和第二凸出部之间围合出出气腔；第二凸出部和第三凸出部之间围合出油腔；第三凸出部和第一凸出部之间围合出进气腔。
[0018]在该技术方案中，对分隔部的结构进行说明。具体地，分隔部包括第一凸出部、第二凸出部和第三凸出部，第一凸出部、第二凸出部和第三凸出部在压缩组件的周向上间隔分布，以在压缩组件的周侧分隔出三个独立的腔体。其中，第一凸出部和第二凸出部之间的空间为出气腔，第二凸出部和第三凸出部之间的空间为油腔，第三凸出部和第一凸出部之间的空间为进气腔。高压气体经由气孔进入进气腔后，沿压缩组件的轴向方向流动，直至贯穿进气腔后汇入出气腔，以形成弯折的气体路径。
[0019]在气体介质转向流动的过程中，气体内所夹杂的油滴因惯性被甩出，并最终回落至油腔，从而进一步提升压缩机的油气分离效果，实现优化分隔部结构，降低压缩机吐油量，提升压缩机安全性和可靠性的技术效果。
[0020]在上述任一技术方案中，分隔部还包括：加强筋，加强筋连接第一凸出部和第二凸出部；排气口避让加强筋。
[0021]在该技术方案中，分隔部还包括加强筋，加强筋连接相邻的两个凸出部，具体可以通过加强筋连接第一凸出部和第二凸出部，以提升第一凸出部和第二凸出部的结构强度，降低第一凸出部和第二凸出部弯折甚至断裂的可能性，从而保证第一凸出部和第二凸出部的空间分隔效果，避免油液进入进气腔和出气腔。进而实现提升分隔部结构稳定性，降低压缩机故障率，提升压缩机可靠性的技术效果。
[0022]具体地，排气口避让加强筋，即排气口的入口与加强筋错位设置，以避免加强筋阻挡流向排气口的气体介质，进而实现优化排气口布局，提升压缩机介质泵送流量，提升关联系统性能的技术效果。
[0023]在上述任一技术方案中，压缩组件包括：曲轴，穿设于上轴承；上气缸，套设于曲轴，与上轴承抵接；下气缸，套设于曲轴，位于上气缸背离上轴承的一侧；隔板，套设于曲轴，位于上气缸和下气缸之间；上气缸、下气缸和隔板均设有分隔部。
[0024]在该技术方案中，对压缩组件的结构进行描述。具体地，压缩组件包括曲轴、上气缸、隔板和下气缸。其中，曲轴穿设在上轴承上，上气缸、隔板和下气缸依次套接在曲轴上，完成装配后，上气缸与上轴承抵接，隔板位于上气缸和下气缸之间。通过设置隔板可以在上气缸和下气缸之间起到格挡作用，避免上气缸和下气缸在运作过程中碰撞损坏。压缩机开启后，曲轴带动上气缸和下气缸做往复运动，从而通过上气缸和下气缸将气体压缩机至高压状态，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机，其特征在于，包括：壳体，包括腔体和排气口；上轴承，设于所述腔体内，在所述上轴承的轴向方向上，所述上轴承将所述腔体分隔为第一腔体和第二腔体，所述上轴承包括贯通的气孔和油孔；压缩组件，穿设于所述上轴承，所述压缩组件用于将气体压入所述第一腔体；分隔部，设于所述压缩组件周侧，且位于所述第二腔体，所述分隔部在所述压缩组件周侧分隔出气腔和油腔，所述气腔与所述气孔连通，所述排气口与所述气腔连通，所述油腔与所述油孔连通。2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述气腔包括进气腔和出气腔；在所述上轴承的轴向方向上，所述进气腔的第一端与所述气孔连通，所述进气腔的第二端与所述出气腔连通，所述排气口与所述出气腔连通。3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述分隔部包括沿所述压缩组件周向分布的第一凸出部、第二凸出部和第三凸出部；所述第一凸出部和所述第二凸出部之间围合出所述出气腔；所述第二凸出部和所述第三凸出部之间围合出所述油腔；所述第三凸出部和所述第一凸出部之间围合出所述进气腔。4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述分隔部还包括：加强筋，所述加强筋连接所述第一凸出部和所述第二凸出部；所述排气口避让所述加强筋。5.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：方智祥，齐秀秀，张巍，李思玉，
申请(专利权)人：广东美芝精密制造有限公司，
类型：新型
国别省市：