磁性材料及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种磁性材料及其制备方法。该磁性材料的制备方法包括：S100、对磁性粉料进行称量混合、真空熔炼、甩带成片、氢破处理，获得磁性材料粗粉；S200、向通过S100获得的磁性材料粗粉，通入有机物蒸汽，以使得有机物蒸汽与磁性材料粗粉接触；S300、对经过S200处理的磁性材料粗粉进行气流研磨，获得磁性材料成品。有机物蒸汽包括以下至少之一或其组合：烃类有机物蒸汽、醇类有机物蒸汽、酮类有机物蒸汽、醚类有机物蒸汽、醛类有机物蒸汽、酯类有机物蒸汽。通过本发明专利技术的制备方法，能够获得高剩磁的磁性材料。磁的磁性材料。磁的磁性材料。

【技术实现步骤摘要】
磁性材料及其制备方法


[0001]本专利技术涉及永磁体制造的
，特别涉及一种磁性材料及其制备方法。

技术介绍

[0002]目前，磁性材料被广泛地应用于电子、电力机械、医疗器械、玩具、包装、五金机械、航天航空等诸多领域。在永磁电机、扬声器、磁选机、计算机磁盘驱动器、磁共振成像设备、仪表、硬盘、手机、耳机等多种电子设备的生产制造过程中，磁性材料都是必不可少的元件。
[0003]根据制作工艺与成品性质的不同，磁性材料主要分为烧结材料和粘结材料两种。其中，烧结是目前市场中的主流工艺。以钕、铁、硼（Nd2Fe
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B）形成的四方晶系磁性材料为例，烧结钕铁硼的主要制备流程依次包括：配料
‑
熔炼及甩带
‑
氢破
‑
气流磨制粉
‑
成型
‑
烧结
‑
回火。
[0004]随着科学技术与信息产业向着小型化、智能化和集成化的方向发展，本领域对采用烧结工艺制备的磁性材料的剩余磁化强度的要求不断提高。如何提高磁性材料的剩余磁化强度，成为了本领域技术人员亟待解决的当务之急。

技术实现思路

[0005]本专利技术旨在解决上述技术问题的至少之一。
[0006]为此，本专利技术的第一目的在于提供一种磁性材料的制备方法。
[0007]本专利技术的第二目的在于提供一种磁性材料。
[0008]为实现本专利技术的第一目的，本专利技术的提供了一种磁性材料的制备方法，包括以下步骤：S100、对磁性粉料进行称量混合、真空熔炼、甩带成片、氢破处理，获得磁性材料粗粉；S200、向通过S100获得的磁性材料粗粉，通入有机物蒸汽，以使得有机物蒸汽与磁性材料粗粉接触；S300、对经过S200处理的磁性材料粗粉进行气流研磨、取向成型、烧结处理和时效处理，获得磁性材料成品。
[0009]上述任一技术方案中，有机物蒸汽包括以下至少之一或其组合：烃类有机物蒸汽、醇类有机物蒸汽、酮类有机物蒸汽、醚类有机物蒸汽、醛类有机物蒸汽、酯类有机物蒸汽。
[0010]上述任一技术方案中，有机物蒸汽为烃类有机物蒸汽、醇类有机物蒸汽和水蒸汽的混合物。
[0011]上述任一技术方案中，有机物蒸汽包括：乙醇蒸汽：1质量份
‑
2质量份；汽油蒸汽：1质量份
‑
2质量份；水蒸汽：8质量份
‑
10质量份。
[0012]上述任一技术方案中，S200中，将向通过S100获得的磁性材料粗粉通入有机物蒸汽的时间控制为2h至5h，将有机物蒸汽的压力控制为0.1 Mpa至0.2Mpa。
[0013]上述任一技术方案中，在S100中，真空熔炼采用的真空度为10
‑2Pa至102Pa，熔炼温
度为1300℃至1500℃。
[0014]上述任一技术方案中，在S100中，甩带成片采用的浇铸温度为1420℃至1480℃。
[0015]上述任一技术方案中，在S100中，氢破处理采用的吸氢压力为0.3 MPa至0.4MPa，脱氢温度为560℃至600℃。
[0016]上述任一技术方案中，在S300中，通过气流研磨，将经过S200处理的磁性材料粗粉的粒度控制在3.2μm至4.2μm。
[0017]上述任一技术方案中，在S300中，烧结处理采用的烧结温度为1000℃至1100℃，烧结时间为7.5h至8.5h。
[0018]上述任一技术方案中，在S300中，时效处理采用的时效温度为400℃至500℃，时效时间为7.5h至8.5h。
[0019]上述任一技术方案中，S100中的磁性粉料包括：稀土粉体：27质量份至28.5质量份；辅料粉体和铁粉及不可避免的杂质：71.5质量份至73质量份；其中，稀土粉体包括钕粉，辅料粉体包括以下至少之一或其组合：铜粉、钴粉、镓粉、锆粉。
[0020]上述任一技术方案中，S100中的磁性粉料由以下组成：钕粉：27质量份；铜粉：0.05质量份；钴粉：0.1质量份；镓粉：0.1质量份；锆粉：0.1质量份；铁粉及不可避免的杂质：72.65质量份。
[0021]为实现本专利技术的第二目的，本专利技术还提供了一种磁性材料，该磁性材料采用如上述任一技术方案的制备方法获得。
[0022]有益效果通过本专利技术的制备方法，能够获得高剩余磁化强度（以下简称“剩磁”）和具备相对较高的内禀矫顽力的磁性材料。本专利技术通过尽量降低磁性材料中的杂质含量，来实现提高剩磁的目的。具体而言，在目前永磁体或磁性材料制备的现有技术中，影响磁体或磁材性能的最主要因素之一是氮氢氧杂质的含量。尽量抑制这几种杂质含量，是本专利技术致力实现的目标。为了实现此目标，本专利技术首先通过称量混合、真空熔炼、甩带成片和氢破处理，来制备磁性材料粗粉。进而在进行气流研磨之前，向磁性材料粗粉通入有机物蒸汽，以使得有机物蒸汽能够与磁性材料粗粉接触。在完成通蒸汽操作后，再进行气流研磨、取向成型、烧结处理和时效处理的操作。通过向磁性材料粗粉通入有机物蒸汽，可以采用有机物蒸汽对磁性材料粗粉的表面进行改性。通过将有机物气体粘附在每个磁性材料粗粉颗粒的表面，可以使得磁性材料在经过气流磨制粉后，形成包覆磁性材料粉体的一层膜材，从而在后续成型及加工工艺中使得磁性材料粉料完全隔绝空气，防止产品氧化和氮化，由此制备出低杂质含量、超高剩磁的磁性材料。
附图说明
[0023]图1为本专利技术实施例的磁性能测试结果。
具体实施方式
[0024]为了能够更清楚地理解本专利技术的上述目的、特征和优点，下面结合具体实施方式对本专利技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0025]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本专利技术，但是，本专利技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本专利技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0026]本专利技术的实施例提供了一种磁性材料的制备方法，包括以下步骤：S100、对磁性粉料进行称量混合、真空熔炼、甩带成片、氢破处理，获得磁性材料粗粉；S200、向通过S100获得的磁性材料粗粉，通入有机物蒸汽，以使得有机物蒸汽与磁性材料粗粉接触；S300、对经过S200处理的磁性材料粗粉进行气流研磨、取向成型、烧结处理和时效处理，获得磁性材料成品。
[0027]在上述步骤S100中，磁性粉料是指主要包括铁粉，并包括一种或多种其他金属或非金属粉料的磁性粉料。
[0028]示例性地，上述磁性粉料中可以包括1质量份至2质量份的硼粉、24质量份至33质量份的钕粉，以及65质量份至75质量份的铁粉。
[0029]在一个示例中，上述磁性粉料可以为用于制备钕铁硼永磁体的磁性粉料，上述磁性材料成品为钕铁硼永磁体。
[0030]在另一个示例中，上述磁性粉料中可以包括铁粉和钕粉，并以例如镓粉的其他金属粉料部分或全部地代替硼粉。
[0031]在再一个示例中，上述磁性本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种磁性材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S100、对磁性粉料进行称量混合、真空熔炼、甩带成片、氢破处理，获得磁性材料粗粉；S200、向通过S100获得的所述磁性材料粗粉，通入有机物蒸汽，以使得所述有机物蒸汽与所述磁性材料粗粉接触；S300、对经过S200处理的所述磁性材料粗粉进行气流研磨、取向成型、烧结处理和时效处理，获得磁性材料成品。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述有机物蒸汽包括以下至少之一或其组合：烃类有机物蒸汽、醇类有机物蒸汽、酮类有机物蒸汽、醚类有机物蒸汽、醛类有机物蒸汽、酯类有机物蒸汽。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述有机物蒸汽为烃类有机物蒸汽、醇类有机物蒸汽和水蒸汽的混合物。4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述有机物蒸汽包括：乙醇蒸汽：1质量份
‑
2质量份；汽油蒸汽：1质量份
‑
2质量份；水蒸汽：8质量份
‑
10质量份。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，S200中，将向通过S100获得的所述磁性材料粗粉通入有机物蒸汽的时间控制为2h至5h，将所述有机物蒸汽的压力控制为0.1 Mpa至0.2Mpa。6.根据权利要求1至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，在S100中，所述真空熔炼采用的真空度为10
‑
2 Pa至...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁立军，魏方允，王登兴，姚丽红，
申请(专利权)人：宁波科宁达和丰新材料有限公司宁波科宁达日丰磁材有限公司宁波科宁达鑫丰精密制造有限公司北京中科三环高技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：