用于等离子显示器件阻挡肋成形的复合材料及方法技术

一种复合材料，包括用于形成生带材的上、下层，含有由非晶性玻璃、耐火氧化物和／或耐火颜料组成的无机粉末，该粉末存在于挥发性有机溶剂与由聚合物质及增塑剂组成的粘结剂的混合物中。一种生带材，其制作方法包括：将所述复合材料涂布在柔性衬底上，然后将该产品加热、干燥并层合；以及一种等离子显示器件阻挡肋的喷砂成形方法，它以所述生带材为形成该阻挡肋的绝缘层。在等离子显示器件的阻挡肋成形中使用一种厚度一致并带有规定颜色的预成形生带材，使得阻挡肋的厚度均一性得到改善，绝缘层沉积过程得到简化且工作更加合理，这就是说，等离子显示器件可以做得更大，分辨率更高，而且还可提高大规模生产时的产量。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及等离子显示器件(以下称作“PDP器件”)成形的方法，包括在用于PDP器件阻挡肋成形的生带材(green tape)成形中，使用一种包含上、下层组合物的复合材料。
技术介绍
在用于代替传统CRT(阴极射线管)，作为大型壁挂式电视机中的平板显示器及高清晰度显示器(high-definition television display)的PDP器件发展方面已取得许多进展。在图5的直流(DC)PDP器件中，有一对包含许多彼此垂直布置的阳极(503)和阴极(504)的玻璃底板(501及502)，这些阳极根据需要被位于底板(502)内表面上的绝缘层(505)覆盖着，而且阳极(503)与阴极(504)彼此面对面放置以保持某一特定的气体放电距离，然后在象素格(508)表面涂以选自蓝、绿和红色的磷光体材料(506)，格子的边缘用密封材料密封成气密的，继而在上述区域内充以特定的放电气体(509)，从而构成了一个气体放电单元。采用一种构造，借以保持上述气体放电距离一致，并使得在由绝缘阻挡肋(barrier-rib)(507)分割而成的特定象素格内产生放电。图6表示出一种与本专利技术有关的交流(AC)PDP器件(先有技术)，它包括第一和第二玻璃底板601、602，在第二或后底板602内表面上设有沿横向延伸的许多X电极603(第一组电极)，在该第二底板602的内表面上还有许多沿纵向延伸的Y电极604(第二组电极)，而在底板601上有许多磷光体材料区605，用以将放电紫外线转化为可见光。该PDP器件还包含构筑在底板602上的梳状脊610，它们划定出许多象素区并被做成使第一与第二底板601和602之间保持间距的分隔壁。每一条(行)X电极603都配置在介电层614上面以使其与(列)Y电极604保持电气绝缘，沿所有行电极603上面配置有另一介电层618，以便将行电极与放电空间619隔开。在介电层618上面可配置保护层616。每一磷光体材料区605是通过在前底板601上被彼此隔开的区域613内沉积上彩色发光磷光体材料而形成的。该磷光体材料可以是(Zn,Mn)2SiO4或BaAl12O19∶Mn，用以发出绿色光；(Y,Gd,Eu)BO3或(Y,Eu)2O3，用以发出红色光；或者(Ba,Eu)MgAl10O17，用以发出蓝色光。PDP器件正在做得越来越大，越来越精确并发展为彩色的。因此，要求阻挡肋的高度，即电极间距，更加一致。与此同时，还需要成本效益更好的制造该器件的方法。丝网印刷是最普遍使用在PDP器件中的成形阻挡肋的方法。正如在公开的日本专利申请58-150248中所讨论的，丝网印刷涉及如下步骤，其中将诸如玻璃之类的绝缘粉末制成可印刷糊，然后，按大约每毫米3对的分辨率将线或点与空白成对地印刷多层直至规定的厚度，例如可采用丝网印刷的网眼掩模(在小尺寸显示器件的情况下)来完成。照这样，要反复印刷至少3或4层，甚至最多达15层之多，才能积累到规定的厚度(高度)，同时还必须保证上述的分辨率。因此，这种多道印刷步骤要求在每道印刷时都检查位置的准确性，每一阶段都必须小心避免印刷糊外渗。而且，膜的厚度也必须精确地加以控制以便使层的最终高度一致，所有这一切使得这种步骤变得极为复杂，产量低。一位有经验的印刷技师得化上大量的时间和精力才能克服这些缺点，完成该步骤，这将带来巨大的附加成本。鉴于这种情况，近年来开发并实际使用了一种喷砂阻挡肋成形方法。现在，结合图4来说明该方法。第一步是在玻璃底板(401)上成形阳极(402)。然后，用丝网印刷涂上要求厚度的绝缘层(406)作为阻挡肋。沿干燥的绝缘层表面粘上一层耐喷砂的光刻胶(403)并将其制成图形，用喷砂机(405)向其喷射磨料(404)，以除掉没有被光刻胶图形花纹覆盖的区域(407)上的绝缘材料，然后剥去光刻胶，并对余下的产品进行烧结处理，这样便制成了高度一致的精细阻挡肋。在上述丝网印刷方法中，采用主要成分为诸如玻璃之类绝缘粉末的糊料按要求的图形印上要求高度的绝缘层。虽然用喷射方法容易定位，因为它只涉及整片的无图形印刷，然而这种印刷仍然需要反复进行多道，因此要做到膜厚一致依然有困难。而且，鉴于要求PDP器件的阻挡肋必须牢靠，这种方法就要求精心制备糊料及完成印刷工作以避免在工作中出现任何缺陷，而工作环境和周围的空气也必须严加控制，所以说在该行业中依然存在着改进工作或提高生产效率的问题。本专利技术人在发现如下事实之后使得本专利技术变得完善当用一种厚度一致的预成形生带材作为该绝缘层时，可以很容易制成高度或厚度一致的牢靠的阻挡肋，而且阻挡肋的成形步骤也可大大改善。已专利技术了一系列复合绝缘生带材，它们能够进一步简化阻挡肋制作过程并提供既适合DC又适合AC PDP器件使用的致密阻挡肋显微结构。先有技术(批准的美国序列号08/542,273)公开了“一种用于PDP器件阻挡肋成形中使用的生带材配方的可涂布绝缘组合物”，然而该项专利技术所生产的阻挡肋结构在后烧结之后会发生程度高得多的无机致密化，因而它更适合AC PDP器件使用。专利技术简述本专利技术的目的在于一种用于等离子显示器件中阻挡肋结构的生带材的复合材料，它包含(a)上层和下层组合物，它们各自包含(ⅰ)1～30％(体积)第一类非晶性玻璃；(ⅱ)10～40％(体积)第二类非晶性玻璃；(ⅲ)10～70％(体积)耐火氧化物；(ⅳ)0～10％(体积)无机氧化剂；以及进一步的要求(ⅴ)上层包含1～30％(体积)耐火颜料，下层包含0～30％(体积)耐火颜料；而且其中(ⅰ)第二类玻璃的变形温度比复合材料的烧结温度低至少50℃；(ⅱ)第一类玻璃的变形温度比第二类玻璃的变形温度低至少50℃；其中第一和第二类玻璃在470℃～650℃的复合材料烧结温度下的粘度为1×105泊或更低；以及条件是，第一与第二类玻璃的数量之和是上、下层总体积的至少30％(体积)；(b)粘结剂，包含40～60％(体积)聚合物及60～40％(体积)增塑剂；(c)挥发性有机溶剂；以及进一步的条件是，上、下层的组合物不相同。本专利技术的目的还在于用于等离子显示器件阻挡肋成形的生带材，它包含涂布在柔性衬底上的上述复合材料，其中挥发性有机溶剂已通过加热被除掉。该复合材料的上、下层可爱当作生带材使用，也可层合在一起使用。本专利技术的目的还在于一种等离子显示器件阻挡肋的成形方法，该阻挡肋的边缘用密封材料密封起来了，且该阻挡肋还配备了(ⅰ)一对相距特定距离彼此面对面放置的底板，其中在至少一块底板上备有构成放电发光显示部分的许多电极，以及(ⅱ)将所述放电发光显示部分分割开来的阻挡肋，该方法包括a)将上述生带材的至少一层在除掉柔性衬底之后层合到在玻璃底板上已成形了由导电组合物构成的电极图形层的那一组件表面上，将该层加热到350℃～470℃的范围以形成绝缘层，在此过程中该绝缘层内的几乎全部有机物质均被驱除，第一类非晶性玻璃也发生软化并熔融而形成无机粘结剂，b)在步骤a)中所获得的绝缘层上成形一个光刻胶层以供喷砂处理之用，并且在不拟让喷砂冲蚀掉的区域成形对应于阻挡肋的光刻胶花纹。c)借助喷砂将在步骤b)中未生成光刻胶花纹的区域上的绝缘层除掉，从而形成阻挡肋结构部分，以及d)由步骤c)中形成花纹的绝缘层所构成的阻挡肋，在剥去光刻胶层之后，进行后烧结本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于适合制作等离子显示器件中阻挡肋结构的生带材的复合材料，它包含：（ａ）上层和下层组合物，它们各自包含：（ｉ）１～３０％（体积）第一类非晶性玻璃；（ｉｉ）１０～４０％（体积）第二类非晶性玻璃；（ｉｉｉ）１０～７０％（体积 ）耐火氧化物；（ｉｖ）０～１０％（体积）无机氧化剂；以及进一步的要求：（ｖ）上层包含１～３０％（体积）耐火颜料，下层包含０～３０％（体积）耐火颜料；而且其中（ｉ）第二类玻璃的变形温度比复合材料的烧结温度低至少５０℃；（ｉｉ） 第一类玻璃的变形温度比第二类玻璃的变形温度低至少５０℃；其中第一和第二类玻璃在４７０℃～６５０℃的复合材料烧结温度下的粘度为１ｘ１０↑［５］泊或更低；以及条件是，第一与第二类玻璃之和是上、下层总体积的至少３０％（体积）；（ｂ）粘结剂 ，包含４０～６０％（体积）聚合物及６０～４０％（体积）增塑剂；（ｃ）挥发性有机溶剂；以及进一步的条件是，上、下层的组合物不相同。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：CB王，KW杭，BY唐，
申请(专利权)人：纳幕尔杜邦公司，
类型：发明
国别省市：US[美国]