本发明专利技术涉及一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，包括以下步骤：S1、准备中温环氧吸波预浸料；S2、根据吸波结构件的厚度需求计算所需要的预浸料层数，然后根据专用成型工装的型腔形状将预浸料裁剪出多层；S3、结合专用成型工装对一定层数的预浸料进行热压；S4、重复步骤S3直至所有预浸料热压完成，然后结合专用成型工装将预浸料固化成吸波结构件；S5、将吸波结构件脱模后对吸波结构件进行外型加工。本发明专利技术的优点在于：采用中温环氧吸波预浸料代替涤纶钢作为加工原材料，并结合专用成型工装对预浸料进行多次热压成型加工，进而提升吸波结构件的成品质量。结构件的成品质量。结构件的成品质量。
【技术实现步骤摘要】
一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺
[0001]本专利技术涉及吸波部件加工
，具体涉及一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺。
技术介绍
[0002]雷达隐身技术是降低飞机、舰艇、导弹等武器的反射性能，使雷达对该武器的探测距离大幅度缩短的综合性技术，隐身能力已成为衡量现代武器装备性能的重要指标之一。实现隐身的技术途径主要有两条：一是通过外形设计降低雷达散射截面积RCS，二是应用吸收雷达波的材料。随着科技的发展，单一途径已越来越满足不了RCS减缩量的需求。
[0003]现有的座舱边缘连接件通常为大厚度、变型面梁类吸波结构件，其具备一定的力学性能从而保护驾驶员。目前的加工技术是采用聚酯纤维制成涤纶钢板材，再机械加工出部件外型进行制造，优点是：
①
制造工艺流程短，生产周期快；
②
工序简单，工艺难度较低；
③
产品柔韧性较好；缺点是：
①
采用了热塑性纤维，制成成品后尺寸稳定较差；
②
产品力学强度较差，易变形，保护作用不明显；
③
电性能较差，RCS缩减达不到要求，隐身性能不明显。
[0004]与聚酯纤维相比，中温环氧吸波预浸料具有更好的电性能，固化后力学性能强，具有尺寸稳定性好、耐腐蚀、电绝缘性好等优点，因此可用中温环氧吸波预浸料代替涤纶钢，但由于所需吸波结构件厚度大、长细比大等特点，需要解决制造过程中铺贴气泡，结构件应力变形等工艺难点。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，采用中温环氧吸波预浸料代替涤纶钢作为加工原材料，并结合专用成型工装对预浸料进行多次热压成型加工，进而提升吸波结构件的成品质量。
[0006]本专利技术的目的通过以下技术方案来实现：一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，包括以下步骤：S1、准备中温环氧吸波预浸料；S2、根据吸波结构件的厚度需求计算所需要的预浸料层数，然后根据专用成型工装的型腔形状将预浸料裁剪出多层；S3、结合专用成型工装对一定层数的预浸料进行热压；S4、重复步骤S3直至所有预浸料热压完成，然后结合专用成型工装将预浸料固化成吸波结构件；S5、将吸波结构件脱模后对吸波结构件进行外型加工。
[0007]进一步地，在步骤S1中，根据吸波结构件的电性能要求选择性能满足的中温环氧吸波预浸料。
[0008]进一步地，专用成型工装包括底板、工装主体、工装盖板、侧边挡块和随型压块，工装主体和侧边挡块均可拆卸设于底板上，侧边挡块环绕工装主体设置，侧边挡块和工装主
体之间形成与吸波结构件外型匹配的型腔，型腔留有加工余量，随型压块设于型腔内，工装盖板设于工装主体顶部并与工装主体、侧边挡块均可拆卸连接。
[0009]进一步地，工装主体和侧边挡块上均设有与底板连接的定位销。
[0010]进一步地，侧边挡块上设有螺纹孔，侧边挡块通过螺纹孔与底板连接。
[0011]进一步地，在步骤S3中，先在底板上固定好工装主体和侧边挡块，然后将一层预浸料铺设填充在型腔内并通过随型压块压对预浸料进行预压，预压后取出随型压块并继续重复预浸料铺设和预压，当预浸料铺设到一定层数后用真空袋封袋进热压罐进行热压。
[0012]进一步地，在步骤S4中，所有预浸料热压完成后固定工装盖板，再重新用真空袋封袋进热压罐进行固化。
[0013]进一步地，在步骤S5中，先在专用成型工装上通过数控机床在吸波结构件的余量区域加工出工艺定位孔，然后再对吸波结构件进行脱模，接着通过工艺定位孔将吸波结构件装夹在铣切工装上，最后在铣切工装上通过数控机床对吸波结构件进行外型加工。
[0014]本专利技术具有以下优点：1、采用中温环氧吸波预浸料代替涤纶钢作为加工原料，提高了吸波结构件成品的尺寸稳定性和强度，同时增加了吸波结构件的RCS缩减进而提高了其隐身性能。
[0015]2、通过专用成型工装的设置，可便于对预浸料进行多次铺贴和热压，且在工装设计与制造时，同时考虑到了专用成型工装和吸波结构件的受热膨胀问题，将吸波结构件所有面均保留了余量，进而对专用成型工装的缩放系数和加工误差进行了控制，解决了成型时吸波结构件的变形问题。
[0016]3、采用真空袋和热压罐辅助成型，并对预浸料进行多次进罐热压，保证了预浸料成型时压力和温度的均匀性，同时有利于排出吸波结构件的内部气泡，进而保证吸波结构件的内部质量；结合随型压块的设置，避免了成型过程中吸波结构件产生应力变形，进而保证了吸波结构件型面的均匀性。
[0017]4、通过在吸波结构件上预留加工余量，并在吸波结构件余量区域设计工艺定位孔，进而解决了对吸波结构件进行铣切时定位的问题，保证了吸波结构件的加工精度。
附图说明
[0018]图1 为本专利技术中专用成型工装的结构正视示意图；图2 为本专利技术中专用成型工装的结构俯视示意图，图中去除工装盖板和随型压块。
[0019]图中：1、底板；2、工装主体；3、工装盖板；4、侧边挡块；5、随型压块；6、型腔；7、定位销；8、螺纹孔。
具体实施方式
[0020]下面结合附图对本专利技术做进一步的描述，但本专利技术的保护范围不局限于以下所述。
[0021]一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，包括以下步骤：S1、准备中温环氧吸波预浸料；S2、根据吸波结构件的厚度需求计算所需要的预浸料层数，然后根据专用成型工
装的型腔6形状将预浸料裁剪出多层；S3、结合专用成型工装对一定层数的预浸料进行热压；S4、重复步骤S3直至所有预浸料热压完成，然后结合专用成型工装将预浸料固化成吸波结构件；S5、将吸波结构件脱模后对吸波结构件进行外型加工。
[0022]具体的，在步骤S1中，根据吸波结构件的电性能要求选择性能满足的中温环氧吸波预浸料。具体的，按照GJB 2038A弓形法测试300*300*6mm预浸料层压板垂直反射率，选择电性能要求满足在2
‑
18GHz范围内垂直反射率平均值≤
△
+5dB的中温环氧吸波预浸料。
[0023]在步骤S3中，如图1、2所示，所用的专用成型工装包括底板1、工装主体2、工装盖板3、侧边挡块4和随型压块5，其中工装主体2和侧边挡块4均可拆卸设于底板1上，且侧边挡块4环绕工装主体2设置，使得侧边挡块4和工装主体2之间形成与吸波结构件外型匹配的型腔6，型腔6留有加工余量，随型压块5设于型腔6内，工装盖板3设于工装主体2顶部并与工装主体2、侧边挡块4均可拆卸连接。优选的，工装主体2和侧边挡块4上均设有与底板1连接的定位销7，在安装工装主体2和侧边挡块4时，通过定位销7保证工装主体2、侧边挡块4与底板1的相对位置准确；侧边挡块4上设有螺纹孔8，通过螺钉、或者螺栓与螺纹孔8配合即可将侧边挡块4与底板1可拆卸连接，优选的，在安装工装主体2和工装盖板3时，可采用与侧边挡块4同样的连接方式，进而实现工装主体2和工装盖板3的可拆卸安装本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、准备中温环氧吸波预浸料；S2、根据吸波结构件的厚度需求计算所需要的预浸料层数，然后根据专用成型工装的型腔（6）形状将预浸料裁剪出多层；S3、结合专用成型工装对一定层数的预浸料进行热压；S4、重复步骤S3直至所有预浸料热压完成，然后结合专用成型工装将预浸料固化成吸波结构件；S5、将吸波结构件脱模后对吸波结构件进行外型加工。2.根据权利要求1所述的大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，其特征在于：在步骤S1中，根据吸波结构件的电性能要求选择性能满足的中温环氧吸波预浸料。3.根据权利要求1所述的大厚度、变型面梁类吸波结构件成型工艺，其特征在于：专用成型工装包括底板（1）、工装主体（2）、工装盖板（3）、侧边挡块（4）和随型压块（5），工装主体（2）和侧边挡块（4）均可拆卸设于底板（1）上，侧边挡块（4）环绕工装主体（2）设置，侧边挡块（4）和工装主体（2）之间形成与吸波结构件外型匹配的型腔（6），型腔（6）留有加工余量，随型压块（5）设于型腔（6）内，工装盖板（3）设于工装主体（2）顶部并与工装主体（2）、侧边挡块（4）均可拆卸连接。4.根据权利要求3所述的大厚度、变型...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨斌，任贵川，王东，谢海岩，张宏亮，陈良，
申请(专利权)人：成都佳驰电子科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。