一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构制造技术

本实用新型专利技术涉及轴承检测技术领域，尤其是指一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构，包括驱动机构、固定座、转动轴、推压机构、第一检测器和第二检测器，固定座用于装配支撑座，转动轴用于插入支撑座的轴承组件内并由轴承组件进行承托，驱动机构驱动连接转动轴的一端并用于驱动转动轴转动，推压机构连接于转动轴的另一端并用于对转动轴施加压力，第一检测器和第二检测器分别用于在转动轴转动时检测转动轴轴向和径向的跳动幅度。本实用新型专利技术通过推压机构稳定向转动轴施加轴向力，由驱动机构驱动转动轴转动，从而让轴承组件在上述状态下持续工作，并通过第一检测器和第二检测器检测轴承组件的跳动幅度，达到了检测轴承极限寿命的功能。能。能。

【技术实现步骤摘要】
一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构


[0001]本技术涉及轴承检测
，尤其是指一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构。

技术介绍

[0002]轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。而轴承一般是安装在支撑座中，再把支撑座固定在设备的对应位置，用以对电机的转轴、丝杆等旋转体进行支撑。
[0003]而轴承在转动时的径向和轴向跳动幅度是衡量轴承是否还能可靠工作的因素，即当其中一个跳动幅度超过一定值时，即该轴承处于失效状态，即该轴承达到了使用寿命，此时可更换轴承以保证工作的稳定和精度。
[0004]然而，现有技术中存在以下空缺：当需要测试轴承在受到一定轴向力下持续工作的寿命时，所使用的设备通常较为复杂，导致成本增加。

技术实现思路

[0005]本技术针对现有技术的问题提供一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构，结构简单，且能够测得轴承组件在受到恒定轴向力下的持续使用寿命。
[0006]为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
[0007]本技术提供的一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构，包括驱动机构、固定座、转动轴、推压机构、第一检测器和第二检测器，固定座用于装配支撑座，转动轴用于插入支撑座的轴承组件内并由轴承组件进行承托，驱动机构驱动连接转动轴的一端并用于驱动转动轴转动，推压机构连接于转动轴的另一端并用于对转动轴施加压力，第一检测器和第二检测器分别用于在转动轴转动时检测转动轴轴向和径向的跳动幅度。/>[0008]进一步的，所述固定座设置有固定槽，固定槽连通有至少两个固定孔，固定槽用于容置支撑座，固定孔用于与支撑座的孔位连通后通过螺丝进行固定。
[0009]更进一步的，所述固定槽的截面形状为举行，固定槽的四个角分别连通有弧形槽。
[0010]进一步的，所述转动轴包括驱动轴、联轴器以及推压轴，驱动轴与推压轴之间通过联轴器连接，驱动机构驱动连接驱动轴，推压轴用于装设至轴承组件内；推压轴远离驱动轴的一端设有定位块，定位块设有推压孔，推压机构用于插入推压孔并与推压机构抵触。
[0011]更进一步的，还包括支座，驱动轴转动设置于支座。
[0012]更进一步的，所述固定座、转动轴、推压机构、第一检测器和第二检测器的数量分别为两个，驱动机构包括驱动电机、传动带以及两个传动轮，两个传动轮分别安装于两根转动轴，传动带的两端分别绕接两个传动轮，驱动电机用于驱动其中一个传动轮转动。
[0013]进一步的，所述推压机构包括推压件、动力源以及控制器，动力源用于驱动推压件来回移动，控制器用于控制动力源输出的推离，推压件用于对转动轴施加压力。
[0014]进一步的，所述第一检测器和第二检测器分别连接有万向座。
[0015]进一步的，所述第一检测器和第二检测器均为千分表。
[0016]本技术的有益效果：本技术通过推压机构稳定向转动轴施加轴向力，通过驱动机构驱动转动轴转动，从而让轴承组件在上述状态下持续工作，并通过第一检测器和第二检测器检测轴承组件的跳动幅度，达到了检测轴承极限寿命的功能，结构简单且易于使用。
附图说明
[0017]图1为本技术的示意图。
[0018]图2为本技术的固定座、转动轴和推压件的示意图。
[0019]图3为本技术的固定座的示意图。
[0020]图4为本技术的转动轴的示意图。
[0021]附图标记：1—驱动机构，2—固定座，3—转动轴，4—推压机构，5—第一检测器，6—第二检测器，7—支座，8—万向座，9—支撑座，11—驱动电机，12—传动带，13—传动轮，21—固定槽，22—固定孔，23—弧形槽，31—驱动轴，32—联轴器，33—推压轴，34—定位块，35—推压孔，41—动力源，42—控制器，43—推压件。
具体实施方式
[0022]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。以下结合附图对本技术进行详细的描述。
[0023]如图1至图4所示，本技术提供的一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构，包括驱动机构1、固定座2、转动轴3、推压机构4、第一检测器5和第二检测器6，固定座2用于装配支撑座9，转动轴3用于插入支撑座9的轴承组件内并由轴承组件进行承托，驱动机构1驱动连接转动轴3的一端并用于驱动转动轴3转动，推压机构4连接于转动轴3的另一端并用于对转动轴3施加压力，第一检测器5和第二检测器6分别用于在转动轴3转动时检测转动轴3轴向和径向的跳动幅度。
[0024]具体的，支撑座9具有孔，而轴承组件则安装在该孔内。本技术工作时，需要先把支撑座9安装在固定座2上，然后把转动轴3插入支撑座9的轴承组件，随后转动轴3的两端分别连接驱动机构1和推压机构4，推压机构4则根据该轴承在使用时会受到的轴向力(例如1N、2N等)而对转动轴3施加一个推力，驱动机构1则驱动转动轴3转动；第一检测器5与第二检测器6均优选为千分表，两者分别抵触转动轴3/轴承组件的端面以及转动轴3的侧面，当轴承组件因磨损而导致具有松动时，转动轴3转动必然会出现跳动，从而让第一检测器5和第二检测器6的数值发生变化，能够让工作人员直观获知。
[0025]本技术结构简单，而采用本技术进行轴承组件的极限寿命检测，使得工作人员只需定期(即每隔1天或者其他时间段)查看第一检测器5和第二检测器6的数值变化即可，若轴承组件的寿命为10天，那么通常来说8
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9天就会进行更换，因此寿命值无需太准确，从而让一个工作人员能够完成对于多个轴承组件的测试，提升了效率。
[0026]在本实施例中，所述固定座2设置有固定槽21，固定槽21连通有至少两个固定孔22，固定槽21用于容置支撑座9，固定孔22用于与支撑座9的孔位连通后通过螺丝进行固定。
[0027]即在测试前，支撑座9装入固定槽21并通过螺丝进行固定，从而模拟出实际的使用情景；采用专门的固定槽21也能有效对支撑座9进行定位，从而让测试更为稳定。
[0028]具体的，所述固定槽21的截面形状为举行，固定槽21的四个角分别连通有弧形槽23，用于适应不同支撑座9的尺寸公差。
[0029]在本实施例中，所述转动轴3包括驱动轴31、联轴器32以及推压轴33，驱动轴31与推压轴33之间通过联轴器32连接，驱动机构1驱动连接驱动轴31，推压轴33用于装设至轴承组件内；推压轴33远离驱动轴31的一端设有定位块34，定位块34设有推压孔35，推压机构4用于插入推压孔35并与推压机构4抵触。
[0030]通过推压孔35的设置，推压机构4的推力能够准确施加至转动轴3上，以保证测试结构的可靠；而转动轴3由驱动轴31、联轴器32以及推压轴33三个组成，则是起到了便于安装的效果，即把推压轴33安装至轴承组件后，再通过联轴器32实现驱动轴31与推压轴33本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种支撑座轴承组件极限寿命测试机构，其特征在于：包括驱动机构、固定座、转动轴、推压机构、第一检测器和第二检测器，固定座用于装配支撑座，转动轴用于插入支撑座的轴承组件内并由轴承组件进行承托，驱动机构驱动连接转动轴的一端并用于驱动转动轴转动，推压机构连接于转动轴的另一端并用于对转动轴施加压力，第一检测器和第二检测器分别用于在转动轴转动时检测转动轴轴向和径向的跳动幅度。2.根据权利要求1所述的支撑座轴承组件极限寿命测试机构，其特征在于：所述固定座设置有固定槽，固定槽连通有至少两个固定孔，固定槽用于容置支撑座，固定孔用于与支撑座的孔位连通后通过螺丝进行固定。3.根据权利要求2所述的支撑座轴承组件极限寿命测试机构，其特征在于：所述固定槽的截面形状为举行，固定槽的四个角分别连通有弧形槽。4.根据权利要求1所述的支撑座轴承组件极限寿命测试机构，其特征在于：所述转动轴包括驱动轴、联轴器以及推压轴，驱动轴与推压轴之间通过联轴器连接，驱动机构驱动连接驱动轴，推压轴用于装设至轴承组件内；推压轴远离驱...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐宪清，
申请(专利权)人：东莞市合达电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：