电池模组和电池包制造技术

本实用新型专利技术公开一种电池模组和电池包，其中，电池模组包括多个单体电芯，所述单体电芯并排布置，每个所述单体电芯的端部均设有极柱；至少一个汇流件，所述汇流件上设有多个连接部，所述连接部的排布与所述单体电芯的排布相同；所述汇流件装设于所述单体电芯的端部，所述连接部与所述极柱在所述极柱的轴向重叠，以将多个所述单体电芯连接起来。在刀片式电芯的应用中，汇流件通过连接部实现与各个单体电芯的极柱接触，避免存在单体电芯之间无法连接的情况出现，保障电池模组的性能。保障电池模组的性能。保障电池模组的性能。

【技术实现步骤摘要】
电池模组和电池包


[0001]本技术涉及电池
，尤其涉及一种电池模组和电池包。

技术介绍

[0002]电池包PACK(锂电池电池包)作为新能源汽车动力核心，其制作工艺以及产品性能极其重要。电池包PACK由多个电池模组通过铜排或铝排串并联组成，电池模组包括多个单体电芯，多个单体电芯依次排列后，通过汇流片将多个单体电芯串并联，形成所述电池模组，其中，汇流片与单体电芯的连接工艺是先将汇流片与极柱压紧，然后通过激光熔化汇流片于极柱，实现金属之间的连接。
[0003]目前行业内常采用平板形汇流片覆盖极柱表面，采用激光穿透焊接工艺，激光从上向下穿透汇流片及极柱顶面，实现两个零件金属融合。然而随着刀片电芯在电池包的应用，汇流片与电芯体之间的连接出现了以下问题：
[0004]由于刀片式电芯的长度较长，宽度和厚度的尺寸相对较小，长度方向的公差控制较为困难。电芯在长度和宽度形成的面上并排堆叠，在宽度和厚度形成的面上安装汇流片，若电芯之间的间距过小，堆叠补齐后会出现两侧极柱高，安装汇流片的端面不平齐，例如中间电芯极柱较低，两侧电芯极柱较高，中间电芯极柱无法与汇流片实现贴合，导致中间电芯与其它电芯无法连接，影响电池模组的性能。

技术实现思路

[0005]本技术的主要目的在于提供一种电池模组和电池包，旨在使得在刀式电池模组的应用中，汇流片始终能够与各个单体电芯的极柱接触，避免存在单体电芯之间无法连接的情况出现，保障电池模组的性能。
[0006]为了实现上述目的，本技术提供一种电池模组，所述电池模组包括：
[0007]多个单体电芯，所述单体电芯并排布置，每个所述单体电芯的端部均设有极柱；
[0008]至少一个汇流件，所述汇流件上设有多个连接部，所述连接部的排布与所述单体电芯的排布相同；所述汇流件装设于所述单体电芯的端部，所述连接部与所述极柱在所述极柱的轴向重叠，以将多个所述单体电芯连接起来。
[0009]一可选实施例中，所述连接部包括设置在所述汇流件上的容纳槽，所述容纳槽用于收容所述极柱。
[0010]一可选实施例中，所述容纳槽贯穿所述汇流件，所述极柱穿过所述容纳槽。
[0011]一可选实施例中，所述容纳槽朝向所述极柱的槽口设有导向面。
[0012]一可选实施例中，所述极柱包括基座，所述基座设置于所述单体电芯的端部，所述基座上设有凸台，所述凸台的厚度小于所述基座的厚度，所述汇流件的连接部嵌入所述凸台，所述汇流件搭接于所述基座上。
[0013]一可选实施例中，还包括外壳和绝缘体，所述单体电芯装设于所述外壳内，所述绝缘体设置套设在所述极柱上，位于所述汇流件和所述外壳之间。
[0014]一可选实施例中，所述绝缘体为陶瓷绝缘体。
[0015]一可选实施例中，所述汇流件与所述极柱之间的间隙采用激光填丝焊接进行填充。
[0016]一可选实施例中，所述汇流件至少设有四个所述连接部，一个所述汇流件连接至少4个所述单体电芯。
[0017]本技术还提供一种电池包，所述电池包包括至少两个如上所述的电池模组，所述电池模组串联或并联连接。
[0018]为实现上述目的，本技术提供一种电池模组和电池包，其中，电池模组包括：多个单体电芯，所述单体电芯并排布置，每个所述单体电芯的端部均设有极柱；至少一个汇流件，所述汇流件上设有多个连接部，所述连接部的排布与所述单体电芯的排布相同；所述汇流件装设于所述单体电芯的端部，所述连接部与所述极柱在所述极柱的轴向重叠，以将多个所述单体电芯连接起来。所述连接部与所述极柱在极柱的轴向重叠，使得汇流件能够与不同高度的单体电芯的极柱连接，如此，在刀片式电芯的应用中，汇流件可以与各个单体电芯的极柱接触，避免存在单体电芯之间无法连接的情况出现，保障电池模组的性能。
附图说明
[0019]图1为本技术提供的电池模组的立体结构示意图；
[0020]图2为本技术提供的电池模组的侧面结构示意图；
[0021]图3为本技术提供的电池模组的汇流件的结构示意图；
[0022]图4为本技术提供的电池模组的极柱的结构示意图；
[0023]图5为本技术提供的电池模组的绝缘体的结构示意图。
[0024]标号及说明：
[0025]标号名称标号名称10单体电芯20汇流件30极柱21连接部31基座40绝缘体32凸台50外壳
[0026]本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0027]应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0028]为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
[0029]电池包PACK(锂电池电池包)作为新能源汽车动力核心，其制作工艺以及产品性能极其重要。电池包PACK由单体电芯、模组、PACK三级结构组成。其中单体电芯通过汇流片(busbar)进行串并联组成模组(通常采用激光焊接实现连接)，模组通过铜排或铝排进行串
并联组成PACK(通常采用螺栓实现连接)。根据产品性能定义不同，可进行不同数量的串并联组合。其中，从单体电芯串并联形成模组的过程中，操作方式为：通过压紧工装将汇流片与极柱压紧，然后通过激光熔化汇流片及极柱实现金属之间的连接。
[0030]目前行业内常采用平板形汇流片覆盖极柱表面，采用激光穿透焊接工艺，激光从上向下穿透汇流片及极柱顶面，实现两个零件金属融合。平板形汇流片使得在于极柱焊接时，焊接轨迹可自由编辑，作业面积大，只要焊接轨迹不超出极柱平面即可。因此，这种设计在方壳电芯产品上广泛应用。当汇流片同时覆盖多个极柱时，为保证汇流片与极柱面贴合可在汇流片中间设置折弯以吸收压紧变形。
[0031]随着锂电技术的发展，市面上出现了刀片电芯，刀片电芯设计越来越多的应用到电池包PACK中。刀片电芯相比方壳电芯，其外形具备“刀片”式扁而长的结构形式，长度较大，在500mm～1500mm之间，宽度较小，厚度教薄。电芯的长度和宽度形成第一面，电芯的宽度和厚度形成第二面，极柱位于电芯两侧的第二面。由于长度比宽度大很多，长度方向的公差控制较为困难。电芯通过第一面进行堆叠，第二面装汇流片，将多个堆叠的电芯连接在一起，通过焊接固定。由于刀片式电芯厚度薄，可以设置汇流片覆盖更多的电芯极柱，以提升电池模组电压电流，提升电池模组的性能。然而，提升电压电流的同时，还出现的新的问题，由于电芯间距过小，电芯堆叠补齐会出现两侧极柱高，安装汇流片的端面不平齐，例如中间电芯极柱较低，两侧电芯极柱较高，中间电芯极柱无法与汇流片实现贴合。且电芯间距过小，无法通过工装压紧使汇流片变形来弥补本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池模组，其特征在于，所述电池模组包括：多个单体电芯(10)，所述单体电芯(10)并排布置，每个所述单体电芯(10)的端部均设有极柱(30)；至少一个汇流件(20)，所述汇流件(20)上设有多个连接部(21)，所述连接部(21)的排布与所述单体电芯(10)的排布相同；所述汇流件(20)装设于所述单体电芯(10)的端部，所述连接部(21)与所述极柱(30)在所述极柱(30)的轴向重叠，以将多个所述单体电芯(10)连接起来。2.如权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述连接部(21)包括设置在所述汇流件(20)上的容纳槽，所述容纳槽用于收容所述极柱(30)。3.如权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述容纳槽贯穿所述汇流件(20)，所述极柱(30)穿过所述容纳槽。4.如权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述容纳槽朝向所述极柱(30)的槽口设有导向面。5.如权利要求1至4任一项所述的电池模组，其特征在于，所述极柱(30)包括基座(31)，所述基座(31)设置于所述单体电芯...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘大昌，吴静涛，
申请(专利权)人：广州小鹏汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：