一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法技术

本发明专利技术属于导热材料领域，公开了一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，包括如下步骤：步骤1：制作外壳和内壳；步骤2：将外壳套在内壳外，并将外壳的端部、内壳的端部密封并预留一个加注口；所述外壳和内壳构成一个腔体；所述外壳和/或内壳与腔体接触的一侧设有若干沟槽；所述外壳和内壳均为热的良导体；步骤3：通过加注口将腔体抽真空、注入工作介质；步骤4：密封加注口。该方法采用内外壳套接并密封的方法，摒弃了传统的热管需要挤出成型的工序；其金属用量少、重量小、加工工艺简单。单。单。

【技术实现步骤摘要】
一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法


[0001]本专利技术涉及导热材料领域，具体为一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法。

技术介绍

[0002]CN201920353786.3公开了一种基于相变导热的电池包，包括用于容置多个圆柱形的电池的壳体、设置在壳体外侧的散热单元，还包括基于硅胶和相变材料的复合结构；所述的复合结构包括绝缘导热硅胶体、第一导热体、第二导热体，所述的第一导热体和第二导热体通过绝缘导热硅胶体进行绝缘连接；所述的第一导热体和第二导热体内均填充有相变导热材料；所述的第一导热体与电池接触；所述的第二导热体和散热单元接触；所述的绝缘导热硅胶体的一部分位于壳体内且另外一部分位于壳体外；所述的绝缘导热硅胶体和壳体密封连接。
[0003]该方案采用第一导热体为热管结构；
[0004]现有的热管结构大多采用挤压成型工艺得到，其金属用量多、重量大、加工设备以及精度要求高。
[0005]所以，本专利技术所要解决的问题在于：如何提出一种更为简单、高效的热管加工技术，以降低金属用量、减少重量、简化工序。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，该方法采用内外壳套接并密封的方法，摒弃了传统的热管需要挤出成型的工序；其金属用量少、重量小、加工工艺简单。
[0007]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，包括如下步骤：
[0008]步骤1：制作外壳和内壳；
[0009]步骤2：将外壳套在内壳外，并将外壳的端部、内壳的端部密封并预留一个加注口；所述外壳和内壳构成一个腔体；所述外壳和/或内壳与腔体接触的一侧设有若干沟槽；所述外壳和内壳均为热的良导体；
[0010]步骤3：通过加注口将腔体抽真空、注入工作介质；
[0011]步骤4：密封加注口。
[0012]在本专利技术中，每个沟槽都构成一个微型热管，基于此，本专利技术的产品是一种微热管阵列。
[0013]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述方法具体为：
[0014]步骤1：制作外壳、内壳、夹层；
[0015]步骤2：将外壳、夹层、内壳由外而内依次套接，并将外壳的端部、夹层的端部、外壳
的端部密封并预留两个加注口；所述外壳和夹层、内壳和夹层分别构成一个腔体，每个腔体对应一个加注口；所述外壳、内壳、夹层中至少一者与腔体接触的一侧设有若干沟槽；所述外壳、夹层和内壳均为热的良导体；
[0016]步骤3：通过加注口将腔体抽真空、注入工作介质；
[0017]步骤4：密封加注口。
[0018]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述外壳、内壳由金属卷材或片材经过弯折、焊接形成。
[0019]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述夹层由金属卷材或片材经过弯折、焊接形成。
[0020]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述焊接方法为高频焊、氩弧焊、超声波焊、激光焊、等离子焊或冷金属过渡焊。
[0021]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，外壳的端部、内壳的端部密封以及加注口的密封通过焊接或冷挤压的方式成型得到；
[0022]所述焊接的方法为高频焊、氩弧焊、超声波焊、激光焊、等离子焊或冷金属过渡焊。
[0023]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述外壳、内壳、夹层上的沟槽通过滚花、辊压、刻蚀、冲压中任一工艺得到。
[0024]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述沟槽的宽度为0.01
‑
1mm；所述外壳、内壳的横截面为圆形或方形；所述外壳、内壳的管壁的厚度为0.1
‑
3mm。
[0025]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述沟槽的宽度为0.1
‑
0.3mm；所述工作介质为氨、氢氟烃、K
‑
Na络合物、水或丙酮。
[0026]在上述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法中，所述沟槽沿沟槽的长度方向的剖面为矩形、半圆形或V字形；所述外壳、内壳的材质为铝合金、不锈钢、镍合金、锌合金、铜、低碳钢或黄铜。
[0027]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0028]本专利技术的方法所制备的微热管阵列外壳具有总体厚度小、承压能力高、性能稳定、产能大、导热性能好能优点，为动力电池提供高导热性能的外壳材料。其加工工艺简单、金属用量少、重量轻，适用于机动车电池模组使用。
附图说明
[0029]图1是实施例1的主视图；
[0030]图2是实施例1的图1的A
‑
A剖视图；
[0031]图3是实施例1的图1的A
‑
A剖视图
[0032]图4是实施例1的图1的A
‑
A剖视图；
[0033]图5是实施例1的图1的A
‑
A剖视图；
[0034]图6是实施例1的沟槽的示意图；
[0035]图7是实施例1的沟槽的示意图；
[0036]图8是实施例2的外壳、内壳、夹层配合示意图；
[0037]图9是实施例2的外壳、内壳、夹层配合示意图。
具体实施方式
[0038]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0039]实施例1
[0040]一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，包括如下步骤：
[0041]步骤1：制作外壳1和内壳2；
[0042]在实际应用中，一般情况下，可以外壳1、内壳2任一一者上设置沟槽3，如图2和3所示；也可以在两者都设置沟槽3，如图4所示；
[0043]本专利技术的外壳1和内壳2可设置为圆形如图5所示，也可以设置为方形如图2
‑
4所示；
[0044]沟槽3的布置方式可以是沿外壳1、内壳2的长度方向延伸也可以与其呈一定夹角，如图6；沟槽3可以为单一方向的沟槽3，也可以是不同方向沟槽3交叉形成网状，如图7；
[0045]所述沟槽3的宽度为0.01
‑
1mm；所述外壳1、内壳2的横截面为圆形或方形；所述外壳1、内壳2的管壁的厚度为0.1
‑
3mm。
[0046]更优选地，所述沟槽3的宽度为0.1
‑
0.8mm，更优选地，所述沟槽3的宽度为0.1
‑
0.3mm。在一些实施例中，该宽度为0.05mm、0.1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：制作外壳和内壳；步骤2：将外壳套在内壳外，并将外壳的端部、内壳的端部密封并预留一个加注口；所述外壳和内壳构成一个腔体；所述外壳和/或内壳与腔体接触的一侧设有若干沟槽；所述外壳和内壳均为热的良导体；步骤3：通过加注口将腔体抽真空、注入工作介质；步骤4：密封加注口。2.根据权利要求1所述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，其特征在于，所述方法具体为：步骤1：制作外壳、内壳、夹层；步骤2：将外壳、夹层、内壳由外而内依次套接，并将外壳的端部、夹层的端部、外壳的端部密封并预留两个加注口；所述外壳和夹层、内壳和夹层分别构成一个腔体，每个腔体对应一个加注口；所述外壳、内壳、夹层中至少一者与腔体接触的一侧设有若干沟槽；所述外壳、夹层和内壳均为热的良导体；步骤3：通过加注口将腔体抽真空、注入工作介质；步骤4：密封加注口。3.根据权利要求1或2所述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，其特征在于，所述外壳、内壳由金属卷材或片材经过弯折、焊接形成。4.根据权利要求2所述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，其特征在于，所述夹层由金属卷材或片材经过弯折、焊接形成。5.根据权利要求3所述的超高速导热动力电池反重力微热管阵列外壳制造方法，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘景平，
申请(专利权)人：广州沁凌汽车技术科技有限公司，
类型：发明
国别省市：