一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺，该工艺包括轴承的内圈、外圈加工流程，轴承剖分外圈合体加工方法、轴承剖分外圈合体后的拆分方法和轴承锁圈装配方法。采用本发明专利技术，通过合理安排轴承套圈的加工流程，提高了轴承的加工精度和轴承配组率；通过工艺锁圈将两个双半外圈固定在一起，解决了剖分外圈外径以及球面尺寸精度不易保证，成组率低等问题，解决了因工序原因所产生的材料缺失造成外圈锁圈槽不圆，剖分外圈外径和球面尺寸精度差等问题；采用工艺锁圈和拆卸工装相结合，提高合体剖分外圈拆卸效率，避免锁圈拆卸时损伤外圈；通过轴承装配工装的设计，解决了不易定位，易压伤轴承或锁圈的问题，提高了生产效率，降低工人劳动强度。降低工人劳动强度。降低工人劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺


[0001]本专利技术涉及轴承
，特别是一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺。

技术介绍

[0002]关节轴承是由一个带内球面的外圈和一个带外球面内圈组成的滑动轴承。按外圈结构可分为单缝型、剖分型、双半型、挤压型和装配槽型。一般常用于在低速下做摆动、倾斜和旋转运动。
[0003]为满足特殊工况（低速、重载、超低温、宽温域、自润滑的工况要求），轴承套圈材料指定具有较大低温冲击功的沉淀型马氏体不锈钢，材料牌号为022Cr12Ni10MoTi，因其硬度较低（32~35HRC），无法采用外圈单缝型，而该材料也没有做过外圈挤压型的成功案例，因而也无法采用。同时受到重载工况的限制，也无法采用外圈带装配槽型。部分型号轴承受到尺寸限制，因此这部分型号轴承选取外圈剖分型结构，在外圈两侧端面设置锁圈槽，每个锁圈槽过盈配合一个锁圈。
[0004]现有的剖分型外圈关节轴承的加工工艺往往是采用外圈剖分后单个半外圈加工再进行配组的方式，或者是采用粗磨后合体加工方式；采用第一种工艺的外圈外径以及球面尺寸精度不易保证，成组率低，轴承精度不高，不适合高精度、大批量生产加工；采用第二种工艺，包括车加工、热处理、粗磨、剖分和终磨工序，会因工序原因所产生的材料缺失造成外圈锁圈槽不圆，剖分外圈外径和球面尺寸精度差，同时由于普通锁圈与锁圈槽为过盈配合，拆卸难度大且效率低，易损伤外圈零件。因此，研究一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺非常必要。

技术实现思路

>[0005]本专利技术的目的是针对上述
技术介绍
中宽温域低温关节轴承加工存在加工精度低、轴承配组率低、不适合大批量生产、拆卸难度大且易损伤零件等问题，提出的一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案是：一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺，包括轴承的内圈（02）、外圈加工流程，轴承剖分外圈合体加工方法、轴承剖分外圈合体后的拆分方法和轴承锁圈装配方法，其特征在于：轴承外圈的加工流程包括：毛坯锯料套切、热处理、粗车成形、
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196℃深冷处理、线切割剖分外圈、成对剖分外圈标识、精车外径、精车一侧锁圈槽、装配一侧工艺锁圈（05）、精车另一侧锁圈槽、装配另一侧工艺锁圈（05）、初磨两端面、初磨外径、精车球面、附加回火、终磨两端面、终磨外径、终磨球面、磁粉探伤、修磨外径、激光标识、拆除工艺锁圈（05）、球面粘贴PTFE织物衬垫（03）；轴承内圈（02）的加工流程包括：毛坯锯料套切、热处理、粗车成形、
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196℃深冷处理、初磨两端面、初磨球面、初磨内径、附加回火、终磨两端面、激光标识、终磨球面（根据外
圈球面尺寸以及径向游隙要求配磨）、终磨内径、磁粉探伤、超精球面、球面镀铬、超精镀铬层；轴承剖分外圈合体加工方法：先用高精度数控车床上的三爪夹盘将剖分的两个半外圈（01）夹紧，在完成精车外径工序后，以外径面作为基准精车一侧端面锁圈槽，然后进行工艺锁圈（05）的装配，待一侧完成后重复上述两个工序使两个半外圈（01）合体为一个外圈；轴承剖分外圈合体后的拆分方法：先将合体的轴承外圈放入工艺锁圈拆卸工装（06）中，通过在松紧螺纹孔（062）中拧紧松紧螺栓将合体的轴承外圈进行固定，完成后通过拆卸工装（06）的定位块螺纹孔（063）装上T型定位块将其固定在工作台上，最后使用机械拉拔器（07）将工艺锁圈（05）拆下；轴承锁圈（04）装配方法：将完成合套的轴承（09）放入引导套（10）内，通过引导套（10）中间的芯轴定位轴承（09），然后锁圈（04）放入冲头（11）内对正轴承端面锁圈槽，最后下压压力机将锁圈（04）压入完成轴承（09）装配。所述的一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺，其特征在于：工艺锁圈（05）沿中心线位置设置有两个矩形工艺锁圈拆卸槽（051）。
[0007]所述的一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺，其特征在于：工艺锁圈（05）材料选用弹簧钢，牌号为65Mn。
[0008]所述的一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺，其特征在于：拆卸工装（06）一侧沿中心线位置设置有一道切缝（061），切缝（061）两面均开有松紧螺纹孔（062）。
[0009]采用本专利技术，通过合理安排轴承套圈的加工流程，解决了宽温域低温关节轴承因结构和工艺复杂而引起的问题，提高了轴承的加工精度和轴承配组率。通过采用工艺锁圈（05）将两个双半外圈（01）固定在一起，保证了在后续外圈的磨加工过程中能够保证剖分外圈外径、外圈锁圈槽和球面尺寸的一致性，解决了单个半外圈加工再进行配组的工艺所带来的剖分外圈外径以及球面尺寸精度不易保证，成组率低，轴承精度不高等问题，同时避免采用另一种工艺（车加工、热处理、粗磨、剖分和终磨）时因工序原因所产生的材料缺失造成外圈锁圈槽不圆，剖分外圈外径和球面尺寸精度差等问题。采用工艺锁圈和拆卸工装相结合，提高合体剖分外圈拆卸效率，同时避免出现采用普通锁圈拆卸时易损伤外圈的问题。通过轴承装配工装的设计，解决了不易定位，易压伤轴承或锁圈的问题，提高了生产效率，降低工人劳动强度。
附图说明
[0010]图1为本专利技术剖分型自润滑关节轴承的剖视图。
[0011]图2为本专利技术工艺锁圈拆卸的示意图。
[0012]图3为本专利技术工艺锁圈的视图。
[0013]图4为本专利技术工艺锁圈的C
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C剖视图。
[0014]图5为本专利技术工艺锁圈拆卸工装的视图。
[0015]图6为本专利技术工艺锁圈拆卸工装的B
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B剖视图。
[0016]图7为本专利技术轴承装配的示意图。
[0017]图中，01、半外圈，02、内圈，03、PTFE织物衬垫，04、锁圈，05、工艺锁圈，06、工艺锁圈拆卸工装，07、机械拉拔器，08、合体剖分外圈，09、轴承，10、装配引导套，11、装配冲头，051、工艺锁圈拆卸槽，061、切缝，062、松紧螺纹孔，063、定位块螺纹孔。
具体实施方式
[0018]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行完整地描述，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0019]实施例一，参照图1，该一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺中所述的剖分型外圈自润滑关节轴承（09）包括半外圈（01）、内圈（02）、PTFE织物衬垫（03）和锁圈（04），所述工艺包括轴承的内圈（02）、外圈加工流程，轴承剖分外圈合体加工方法、轴承剖分外圈合体后的拆分方法和轴承锁圈装配方法，具体如下。
[0020]一、轴承外圈的加工流程，它包括如下工序。
[0021]1、毛坯锯料套切：采用E51数控车床，主轴转速为200~500r/min，进给量为0.1~0.3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种宽温域低温剖分型外圈自润滑关节轴承加工工艺，包括轴承的内圈（02）、外圈加工流程，轴承剖分外圈合体加工方法、轴承剖分外圈合体后的拆分方法和轴承锁圈装配方法，其特征在于：A、轴承外圈的加工流程包括：毛坯锯料套切、热处理、粗车成形、
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196℃深冷处理、线切割剖分外圈、成对剖分外圈标识、精车外径、精车一侧锁圈槽、装配一侧工艺锁圈（05）、精车另一侧锁圈槽、装配另一侧工艺锁圈（05）、初磨两端面、初磨外径、精车球面、附加回火、终磨两端面、终磨外径、终磨球面、磁粉探伤、修磨外径、激光标识、拆除工艺锁圈（05）、球面粘贴PTFE织物衬垫（03）；B、轴承内圈（02）的加工流程包括：毛坯锯料套切、热处理、粗车成形、
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196℃深冷处理、初磨两端面、初磨球面、初磨内径、附加回火、终磨两端面、激光标识、终磨球面（根据外圈球面尺寸以及径向游隙要求配磨）、终磨内径、磁粉探伤、超精球面、球面镀铬、超精镀铬层；C、轴承剖分外圈合体加工方法：先用高精度数控车床上的三爪夹盘将剖分的两个半外圈（01）夹紧，在完成精车外径工序后，以外径面作为基准精车一侧端面锁圈槽，然后进行工艺锁圈（05）的装配，待一侧完成后...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈彬，马斌，周荣田，郭晓玉，赖欢，郑小宝，陈万华，王晓博，胡锐，杨晓峰，邓继溪，范崇奎，卢航，何佳恒，刘益庆，孙家辉，郭帅，姜艳红，
申请(专利权)人：中国空气动力研究与发展中心设备设计与测试技术研究所武汉善福重型机床有限公司，
类型：发明
国别省市：