本实用新型专利技术公开了一种快速排气的立式脱氮污泥反应装置，包括进水布水区、下位反应区、中间反应区以及上位反应区；进水布水区包括进水区、旋流发生器、脉冲冲击管路以及旋流混泥区，下位反应区包括第一截留切割器、第一反应区和第一导气部件；第一截留切割器所在的位置处设置有补泥接口，第一反应区设置有第一污泥回流接口；中间反应区设置有第二污泥回流接口；上位反应区包括第二截留切割器、第二反应区和第二导气部件；第二反应区设置有第三污泥回流接口；由此可见，本实用新型专利技术所述的立式脱氮污泥反应装置在各反应区均外设有接口，以分别与排气回流系统、污泥回流系统连通，相互间功能互补，并具有结构紧凑、占地面积小的优点。占地面积小的优点。占地面积小的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种快速排气的立式脱氮污泥反应装置
[0001]本技术涉及脱氮反应器，具体涉及一种快速排气的立式脱氮污泥反应装置，主要用于工业高浓度含氮废水生化处理。
技术介绍
[0002]在碳中和的大背景下，开发利用非化石能源，光伏将成为未来主力发电方式之一。在电子半导体和光伏行业里，其废水电导率高、F离子高、氯离子高、硫酸根离子高、氨氮浓度高，水成分复杂，传统工业去除此类废水工艺，一般采用物化除氟+生化脱氮相结合的方式，这种废水处理工艺具有除氟药剂量大、生化结垢严重、脱氮效率低等缺点。
[0003]常规的生化脱氮方式一般采用生化AO反应，其占地面积大，需要投加大量的C源，运营成本高。
[0004]厌氧氨氧化是在一种不需要投加碳源的去除废水中氨氮的技术方法，而且占地面积小。但厌氧氨氧化存在菌种培养难度大、菌种有效性和处理效果相对较差等问题使得其在这个行业相关报道中没有出现过工程化的实例。
[0005]传统的厌氧氨氧化反应器内，厌氧氨氧化菌生长繁殖速率较慢，倍增时间长达11天，而且厌氧氨氧化活性受抑制因素多，富集难度大；此外，厌氧氨氧化污泥缺乏获取来源，往往需要用硝化污泥、厌氧污泥等其他活性污泥通过长期驯化后得到。因此，厌氧氨氧化反应器的启动耗时非常长(>6个月)，后续还需大量时间用于负荷提升和稳定系统。如何缩短反应器启动时间，关键在于怎样提高污泥在反应器内的截留率。
[0006]然而，容积负荷相对较高的颗粒型厌氧氨氧化反应器普遍出现颗粒污泥上浮的问题。目前往往采用投加惰性载体的方式来加速污泥颗粒化，但仍无法有效解决污泥上浮的问题，而且所投加的载体往往会出现结块的死泥，载体也容易老化破碎，或积存在反应器角落，或被出水带出，
[0007]结果导致反应器运行不稳定，出水水质差浑浊，运行效果差。因此要污泥截留来提高菌种和污水接触反应。
[0008]现阶段,厌氧氨氧化处理光伏废水中的氨氮处理基本处于试验研究阶段，尚无成功应用的工程案例。不同行业废水，各种工业污染因子如钙、氯、磷、氟对厌氧污泥的影响，有利和不利因素目前尚未研究透彻，导致工业应用很难推广，反应器启动时间长，生化反应不稳定是当前工程化应用的瓶颈。
技术实现思路
[0009]本技术目的是提供一种快速排气的立式脱氮污泥反应装置及其方法，其以半导体光伏行业废水为工程化反应器研究应用对象，对厌氧氨氧化污泥颗粒化的工程应用有促进作用，本技术对光伏行业废水节能减排有重要意义，在光伏、半导体电子行业中具有极其广泛的运用前景。
[0010]为实现上述的技术目的，本技术将采取如下的技术方案：
[0011]一种快速排气的立式脱氮污泥反应装置，包括反应罐，所述反应罐整体上包括四个部分，从下到上依次对应为：进水布水区、下位反应区、中间反应区以及上位反应区；其中：
[0012]所述的进水布水区，包括进水区、旋流发生器、脉冲冲击管路以及旋流混泥区，进水区设置在旋流发生器的下部，且进水区设置有进水接口，而旋流混泥区则设置在旋流发生器的上部，且旋流混泥区设置有回泥进口，脉冲冲击管路布置在进水区，且脉冲冲击管路的出口端与配装在旋流发生器底端的脉冲喷头连通；脉冲冲击管路的入口端设置有两个接口，一个为脉冲进水接口，一个则为脉冲进泥接口；
[0013]所述的下位反应区包括从下到上顺序布置的第一截留切割器、第一反应区和第一导气部件；第一截留切割器所在的位置处设置有补泥接口，第一反应区设置有第一污泥回流接口；
[0014]中间反应区设置有第二污泥回流接口；
[0015]所述的上位反应区包括从下到上顺序布置的第二截留切割器、第二反应区和第二导气部件；第二反应区设置有第三污泥回流接口；
[0016]第一导气部件的底部与自动深层气提管道的下端连通，而自动深层气提管道的上端顺序穿过第一导气部件的上层表面、第二截留切割器、第二导气部件后外设于反应罐的顶部设置；
[0017]第二导气部件的底部与自动浅层气提管道的下端连通，而自动浅层气提管道的上端穿过第二导气部件的上层表面后，外设于反应罐的顶部设置。
[0018]作为上述技术方案的进一步改进，所述旋流发生器整体呈倒锥形结构设置；旋流发生器的上部设置有旋流盖，下部在中部区域设置脉冲喷头；旋流发生器内部均匀分布若干布水管，各布水管的布水孔分布在旋流盖表面并呈上、下两层均匀分布，旋流盖与水平面成30
°
夹角，布水孔与竖直方向呈60
°
夹角并向上。
[0019]作为上述技术方案的进一步改进，第一截留切割器分为上下两层，底部为第一切割层，上部为第一截留层；第二截留切割器分为上下两层，底部为再切割层，上部为终截留层。
[0020]作为上述技术方案的进一步改进，第一切割层、再切割层、第一截留层以及终截留层均设置有若干过流孔；
[0021]第一切割层、再切割层的过流孔均为方形切割口；而第一截留层以及终截留层的过流孔则为圆形截流孔；
[0022]第一切割层的方形切割口的边长为L1，再切割层的方形切割口的边长为L2，L1>R1；
[0023]第一截留层的圆形截流孔的孔径为R1；终截留层的圆形截流孔的孔径为R2，L2>R2。
[0024]作为上述技术方案的进一步改进，第一切割层和再切割层采用FRP或PTFE制成；第一截留层和终截留层采用醛化涤纶制成。
[0025]作为上述技术方案的进一步改进，第一、第二导气部件均包括两个半圆形PP板，所述的两个半圆形PP板通过支架固定在立式脱氮污泥反应装置内；两个半圆形PP板中均分别穿插有三角形条状导水槽以及斜挡泥槽，同时两个半圆形PP板的上表面设置有上排气缝，而外侧则布置有侧排气管。
[0026]作为上述技术方案的进一步改进，所述反应罐内沿中部轴线布置有排气回流管
道，排气回流管道的下端悬置于旋流混泥区，而排气回流管道的上端则顺序穿过下位反应区、中间反应区以及上位反应区后，外设于反应罐的顶部设置。
[0027]基于上述的技术目的，相对于现有技术，本技术具有如下的优势：
[0028]1、本技术所述的立式脱氮污泥反应装置从下到上由进水布水区、下位反应区、中间反应区以及上位反应区四个部分构成，且各反应区(对应为下位反应区、中间反应区以及上位反应区)均外设有接口，以分别与排气回流系统、污泥回流系统连通，相互间功能互补，并具有结构紧凑、占地面积小的优点。
[0029]2、本技术通过自动深层气提管道与下位反应区的第一导气部件连通、通过自动浅层气提管道与上位反应区的第二导气部件连通，从而可以让反应区(下位反应区、上位反应区)上升冲跑的污泥有了固定的“跑道”，沿着气提管一直上升进入排气回流系统的集水排气罐进行气水分离。克服了常规反应器跑泥严重而直接导致反应器内污泥浓度下降、脱氮效率降低、反应器稳定性变差的缺陷。
[0030]3、本技术能构促使集水排气罐有效地进行气水分离，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种快速排气的立式脱氮污泥反应装置，包括反应罐，其特征在于，所述反应罐整体上包括四个部分，从下到上依次对应为：进水布水区、下位反应区、中间反应区以及上位反应区；其中：所述的进水布水区，包括进水区、旋流发生器、脉冲冲击管路以及旋流混泥区，进水区设置在旋流发生器的下部，且进水区设置有进水接口，而旋流混泥区则设置在旋流发生器的上部，且旋流混泥区设置有回泥进口，脉冲冲击管路布置在进水区，且脉冲冲击管路的出口端与配装在旋流发生器底端的脉冲喷头连通；脉冲冲击管路的入口端设置有两个接口，一个为脉冲进水接口，一个则为脉冲进泥接口；所述的下位反应区包括从下到上顺序布置的第一截留切割器、第一反应区和第一导气部件；第一截留切割器所在的位置处设置有补泥接口，第一反应区设置有第一污泥回流接口；中间反应区设置有第二污泥回流接口；所述的上位反应区包括从下到上顺序布置的第二截留切割器、第二反应区和第二导气部件；第二反应区设置有第三污泥回流接口；第一导气部件的底部与自动深层气提管道的下端连通，而自动深层气提管道的上端顺序穿过第一导气部件的上层表面、第二截留切割器、第二导气部件后外设于反应罐的顶部设置；第二导气部件的底部与自动浅层气提管道的下端连通，而自动浅层气提管道的上端穿过第二导气部件的上层表面后，外设于反应罐的顶部设置。2.根据权利要求1所述的快速排气的立式脱氮污泥反应装置，其特征在于，所述旋流发生器整体呈倒锥形结构设置；旋流发生器的上部设置有旋流盖，下部在中部区域设置脉冲喷头；旋流发生器内部均匀分布若干布水管，各布水管的布水孔分布在旋流盖表面并呈上、下两层均匀分布，旋流盖与水平面成30
°
【专利技术属性】
技术研发人员：袁香，徐建功，许朋朋，仝辉，张子种，
申请(专利权)人：江苏道同环境科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。