电机壳体和离心压缩机制造技术

本发明专利技术提供了一种电机壳体和离心压缩机。电机壳体一体铸造成型，并且包括：用于布置所述电机的第一腔室，所述第一腔室包括用于布置支撑所述电机的转轴的轴承的第一轴承位置和第二轴承位置；与所述第一腔室间隔开的第二腔室，所述第二腔室用于储油；以及连接在所述第一腔室的第一轴承位置和第二腔室之间的第一油通道以及连接在所述第一腔室的第二轴承位置和第二腔室之间的第二油通道，所述第一油通道和所述第二油通道设置成使得在所述电机壳体安装在压缩机中时，用于润滑所述第一轴承位置和第二轴承位置处的轴承的油能够借助重力从所述第一油通道和所述第二油通道流入所述第二腔室。根据本发明专利技术的实施例的电机壳体和离心压缩机具有紧凑的结构。心压缩机具有紧凑的结构。心压缩机具有紧凑的结构。

【技术实现步骤摘要】
电机壳体和离心压缩机


[0001]本专利技术涉及离心压缩机领域，更具体地，本专利技术涉及具有集成在电机壳体的油槽的离心压缩机。

技术介绍

[0002]高速直驱离心压缩机的电机转轴直接连接至压缩机叶轮，而非通过齿轮组驱动压缩机叶轮。在该类压缩机中，常常采用外置油槽，外置油槽通过外置的软管连接至压缩机电机，此外提供油泵以将外置油槽中的油输送至压缩机电机中支撑转子的轴承。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于解决或至少缓解现有技术中所存在的问题。
[0004]根据一方面，提供了一种用于压缩机的电机壳体，所述电机壳体一体铸造成型，并且包括：用于布置所述电机的第一腔室，所述第一腔室包括用于布置支撑所述电机的转轴的轴承的第一轴承位置和第二轴承位置；与所述第一腔室间隔开的第二腔室，所述第二腔室用于储油；以及连接在所述第一腔室的第一轴承位置和第二腔室之间的第一油通道以及连接在所述第一腔室的第二轴承位置和第二腔室之间的第二油通道，所述第一油通道和所述第二油通道设置成使得在所述电机壳体安装在压缩机中时，用于润滑所述第一轴承位置和第二轴承位置处的轴承的油能够借助重力从所述第一油通道和所述第二油通道流入所述第二腔室。
[0005]在所述的电机壳体的一些实施例中，所述第一油通道和所述第二油通道为机械加工通道或者铸造通道。
[0006]在所述的电机壳体的一些实施例中，在所述电机壳体安装在压缩机中时，所述第一油通道和所述第二油通道的入口和出口之间存在高度上的落差，使润滑轴承的油可以借助重力回到第二腔室。
[0007]在所述的电机壳体的一些实施例中，所述第一腔室的外壁呈圆柱形，具有两个敞开端部，所述第二腔室的外壁呈立方体或者圆柱体。
[0008]在所述的电机壳体的一些实施例中，在所述电机壳体安装在压缩机中时，所述第一腔室外壁的底部与所述第二腔室外壁的底部基本齐平。
[0009]在所述的电机壳体的一些实施例中，所述第二腔室的外壁上设置有油泵安装孔、透明视窗、除雾器安装位置和/或加热器安装位置。
[0010]在所述的电机壳体的一些实施例中，所述第一轴承位置和第二轴承位置位于所述第一腔室的两个敞开端部处。
[0011]在所述的电机壳体的一些实施例中，所述第一轴承位置和第二轴承位置具有内侧凸缘端面，所述内侧凸缘端面为垂直于所述电机壳体的轴向方向的环形面，所述第一油通
道和所述第二油通道的入口位于所述内侧凸缘端面，并且，所述第一油通道和所述第二油通道的出口分别位于所述第二腔室的两个端部，所述第一腔室和所述第二腔室由其间的间隔壁间隔开使得，所述第一腔室和所述第二腔室仅通过所述第一油通道和所述第二油通道连通，所述第二腔室位于所述第一腔室一侧的中部。
[0012]另一方面，提供了一种离心压缩机，所述离心压缩机包括根据各个实施例所述的电机壳体,所述离心压缩机的电机布置在所述电机壳体中。
[0013]在所述离心压缩机的实施例中，所述电机包括定子和转子，所述电机壳体两端处设置有轴承支架，所述轴承支架内设置有轴承，所述轴承支撑所述电机的转子，所述电机的转子两端直接连接至压缩机叶轮，所述轴承支架内限定分别与所述轴承和所述第一油通道和所述第二油通道连通的轴承支架通道，所述轴承支架通道设置成将所述轴承处的油利用油自身的重力引导至所述第一油通道和所述第二油通道，并随后引导至所述第二腔室。
[0014]根据本专利技术的实施例的电机壳体和离心压缩机具有紧凑的结构。根据一些实施例，由于电机壳体的紧凑的结构，在压缩机实际运行过程中，温度较低的第一腔室可以有效冷却第二腔室中的润滑油，有利于提高轴承系统的稳定性。
附图说明
[0015]参照附图，本专利技术的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本专利技术的保护范围组成限制。此外，图中类似的数字用以表示类似的部件，其中：图1为根据本专利技术的实施例的电机壳体的立体图；图2为根据本专利技术的实施例的电机壳体的经过油通道的截面图；以及图3为根据本专利技术的实施例的电机壳体的布置电机时的截面图。
具体实施方式
[0016]参考图1和图2，示出了一种用于压缩机的电机壳体，压缩机例如为高速直接驱动式压缩机，即电机输出轴直接连接至压缩机叶轮而非通过齿轮传动来驱动压缩机叶轮。根据本专利技术的电机壳体配置有储油容腔，具体而言，电机壳体一体铸造成型，并且包括：用于布置电机的第一腔室100，第一腔室100包括用于布置支撑电机的转轴的第一轴承位置14和第二轴承位置15；与第一腔室100间隔开的第二腔室200，第二腔室200用于储油，具体而言，储存用于润滑电机轴承的油，在本文中“油”指具有润滑轴承能力的液体，在压缩机处于制冷系统中时，“油”中混有制冷剂。此外，电机壳体还包括连接在第一腔室100的第一轴承位置14和第二腔室200之间的第一油通道31以及连接在第一腔室的第二轴承位置15和第二腔室200之间的第二油通道32。第一油通道31和第二油通道32设置成使得在电机壳体安装在压缩机中时，用于润滑第一轴承位置14和第二轴承位置15处的轴承的油能够借助重力从第一油通道31和第二油通道32流入第二腔室200。相比于现有的储油腔布置在压缩机外而用软管来输送油的情况，根据本专利技术的实施例的电机壳体集成了储油容腔和油通道，可省却部分外部油管路，其具有更加紧凑和简化的结构。另外，将储油容腔与电机壳体集成可在压缩机实际运行过程中，在冷却电机壳体的同时冷却储油容腔，使得无需提供单独的冷却系统来冷却储油容腔，并且有利于提高轴承系统的稳定性。
[0017]在一些实施例中，第一腔室100内部大致呈圆柱形，其由圆柱形的外壁10限定，具有两个敞开端部11,12。第二腔室200内部大致为立方体，其由大致为呈立方体的外壁20限定。在一些实施例中，第一腔室100和第二腔室200可具有其他适合的形状，例如第二容腔200也可为圆柱形。如图2所示，第一腔室100可具有比第二腔室200更大的轴向长度，而第二腔室200大致位于第一腔室100的一侧（图1中的前侧）的中部。在实施例中，第一腔室100和第二腔室200由间隔壁19间隔开而仅由第一油通道31和第二油通道32连通。如图1所示，在一些实施例中，第二腔室200的外壁20的底部与第一腔室100的外壁底部10大致齐平，使得电机壳体整体可稳固支撑地摆放在地面上，也可稳固地安装在压缩机内。在一些实施例中，第一油通道31和第二油通道32可在铸造时形成，或者备选地，第一油通道31和第二油通道32可在铸造后通过机械加工形成。在一些实施例中，第一油通道31和第二油通道32为直通道，在备选实施例中，第一油通道31和第二油通道32也可为弯曲通道。在一些实施例中，电机壳体安装在压缩机中时，第一油通道31和第二油通道32与水平面呈大于30度的夹角，以使得油能够顺畅地流动至第二腔室200。在一些实施例中，电机壳体安装在压缩机中时，第一油通道31和第二油通道32的入口和出口之间存在高度差。
[0018]在一些实施例中，第二腔室的外壁20上设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于压缩机的电机壳体，其特征在于，所述电机壳体一体铸造成型，并且包括：用于布置所述电机的第一腔室，所述第一腔室包括用于布置支撑所述电机的转轴的轴承的第一轴承位置和第二轴承位置；与所述第一腔室间隔开的第二腔室，所述第二腔室用于储油；以及连接在所述第一腔室的第一轴承位置和第二腔室之间的第一油通道以及连接在所述第一腔室的第二轴承位置和第二腔室之间的第二油通道，所述第一油通道和所述第二油通道设置成使得在所述电机壳体安装在压缩机中时，用于润滑所述第一轴承位置和第二轴承位置处的轴承的油能够借助重力从所述第一油通道和所述第二油通道流入所述第二腔室。2.根据权利要求1所述的电机壳体，其特征在于，所述第一油通道和所述第二油通道为机械加工通道或者铸造通道。3.根据权利要求2所述的电机壳体，其特征在于，在所述电机壳体安装在压缩机中时，所述第一油通道和所述第二油通道的入口和出口之间存在高度上的落差，使润滑轴承的油可以借助重力回到第二腔室。4.根据权利要求1所述的电机壳体，其特征在于，所述第一腔室的外壁呈圆柱形，具有两个敞开端部，所述第二腔室的外壁呈立方体或者圆柱体。5.根据权利要求4所述的电机壳体，其特征在于，在所述电机壳体安装在压缩机中时，所述第一腔室外壁的底部与所述第二腔室外壁的底部基本齐平。6.根据权利要求4所述的电机壳体，其特征在于，所述第二腔室的外壁上设置有油泵安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹俊，费媛媛，邓凯，叶文蛟，VM西什特拉，
申请(专利权)人：开利公司，
类型：发明
国别省市：