一种适用于低品位矿石的提金工艺制造技术

一种适用于低品位矿石的提金工艺，包括磨矿、分级、浓缩和吸附工序；在磨矿工序中，在磨机内的矿浆中加入提金剂，经过分级和浓缩工序后，在吸附工序中，使矿浆内提金剂的浓度保持在0.8

【技术实现步骤摘要】
一种适用于低品位矿石的提金工艺


[0001]本专利技术涉及采矿
，尤其是涉及一种适用于低品位矿石的提金工艺。

技术介绍

[0002]在现有的提金工艺中，矿料先后需要经过磨矿、分级、浓缩和吸附工序，直到进行到吸附工序，才向矿浆中加入提金药剂。金的提取是在吸附过程完成的，为了提高金的浸出效果，还需要对矿浆进行加热。尽管这样，金的提取率始终难以提高，尤其是对于低品位矿石，提金成本往往高于产品价值，失去了提取意义。
[0003]在现有的提金工艺中，吸附过程是在吸附柱内进行的。在生产中发现，在提金药剂浓度不变的情况下，当矿石品位从2.33g/t降低至2.06g/t时，吸附柱的回收率由43%降低至32%，而炭浆工艺尾液品位上升0.001g/m
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。这意味着随着矿石品位的降低，会使吸附柱损耗增大，而尾液的品位会上升。显然，这会造成提金成本显著增加。
[0004]综上所述，当矿石品位负变后，现有的提金工艺造成提金成本过高，已无法为矿企带来利润。

技术实现思路

[0005]为了克服
技术介绍
中的不足，本专利技术公开了一种适用于低品位矿石的提金工艺，其目的在于：提高金的浸出率，降低提金成本。
[0006]为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案：一种适用于低品位矿石的提金工艺，包括磨矿、分级、浓缩和吸附工序；在磨矿工序中，在磨机内的矿浆中加入提金剂，经过分级和浓缩工序后，在吸附工序中，使矿浆内提金剂的浓度保持在0.8
‑
1.0/10000之内。r/>[0007]进一步地改进技术方案，在吸附工序中，对吸附柱的炭量进行减量，使每根吸附柱的炭量为300
‑
400kg。
[0008]进一步地改进技术方案，在磨矿工序中，在矿浆内还加入有氢氧化钙。
[0009]进一步地改进技术方案，经过分级和浓缩工序后，在吸附工序中，矿浆内氢氧化钙的浓度为0.8
‑
1.0/10000。
[0010]进一步地改进技术方案，在吸附工序中，絮凝剂每班的加入量为500
‑
550g。
[0011]进一步地改进技术方案，浓缩工序中，矿浆经浓缩机浓缩后，所脱出的水返回到磨矿工序的磨机中，含金贵液进入吸附工序。
[0012]进一步地改进技术方案，吸附工序中，使用吸附柱对含金贵液进行循环吸附。
[0013]进一步地改进技术方案，吸附工序中，尾浆返回到磨矿工序的磨机中。
[0014]由于采用上述技术方案，相比
技术介绍
，本专利技术具有如下有益效果：1、大幅增加了氰化浸出时间，提高了金的浸出率。
[0015]2、球磨机内运动剧烈，矿浆的温度较高，较高的温度有利于提高金在氰化液中的溶解速度。据测算，矿浆中约55%的金在磨矿工序中被溶解。
[0016]3、矿浆被剧烈搅动，含氧量高，有利于提高金的浸出率。
[0017]4、在矿浆内加入氢氧化钙，能够去除金属离子、降低提金剂的消耗量。
[0018]5、降低了环境污染，并使提金液得到循环使用。
[0019]对于低品位矿石，本提金工艺在保证在不影响金的浸出率、且少投入提金剂和氢氧化钙的情况下，使吸附柱的吸附率得到提高，不仅降低了药剂的投入量，还提高了吸附柱的回收率，显著降低了提金成本。
附图说明
[0020]图1示出的是本专利技术的流程图。
具体实施方式
[0021]下面参照附图来描述本专利技术的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本专利技术的技术原理，并非旨在限制本专利技术的保护范围。
[0022]实施例1：一种适用于低品位矿石的提金工艺，在本实施例中，该矿石品位为2.06g/t，属于低品位矿石位。
[0023]如图1所示，本提金工艺包括磨矿、分级、浓缩和吸附工序。其中，在磨矿工序中，在磨机内的矿浆中加入提金剂。该矿浆经过分级工序和浓缩工序后，在吸附工序中，保证该矿浆内提金剂的浓度为1.0/10000。
[0024]具体的，在磨矿工序中，使用球磨机对矿料进行研磨。由于是湿磨，细小的矿料与水混合形成矿浆。在矿浆内加入提金剂，能够使提金剂提前与矿浆混合，其优点在于：1、大幅增加了金的氰化浸出时间，提高了金的浸出率。
[0025]2、球磨机内运动剧烈，矿浆的温度较高，较高的温度有利于提高金在氰化液中的溶解速度。据测算，矿浆中约60%的金在磨矿工序中被溶解。
[0026]3、矿浆被剧烈搅动，含氧量高，有利于提高金的浸出率。
[0027]球磨机中的研磨球和衬板都是铁质的，容易产生铁离子，铁离子过多会降低金的浸出率，并消耗提金剂。为此，在矿浆内还加入有氢氧化钙，加入氢氧化钙后，矿浆中氢氧化钙的浓度为1.4/10000。氢氧化钙后能够使矿浆呈碱性，氢氧根与铁离子等金属离子反应，能够去除金属离子，降低提金剂的消耗量。反应后，氢氧化钙的浓度降低。这样，经过分级和浓缩工序后，在吸附工序中可以保证矿浆内氢氧化钙的浓度为0.9/10000。
[0028]磨矿后，矿浆经螺旋分级机进行分级，颗粒大的矿浆返回球磨机继续研磨，合格的矿浆进入浓缩机进行浓缩。提金剂中有氰化物，为了降低环境污染，在浓缩工序中，矿浆经浓缩机浓缩后，所脱出的水返回到磨矿工序的磨机中，氰化含金贵液进入吸附工序。最后，通过泵将吸附工序中的尾浆泵回到磨机中，重新循环。这样的设计是为了使提金剂和氢氧化钙能够得到循环使用，防止提金剂和氢氧化钙对环境造成污染。
[0029]在吸附工序中，提金剂、氢氧化钙的浓度不仅对金的浸出率起决定性作用，还对吸附率起较大的作用。在现有提金工艺中，提金剂的浓度一般是1.2
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1.5/10000，氢氧化钙的浓度是1.4
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1.7/10000，絮凝剂每班的加入量为600
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800g。实践证明，现有的提金剂浓度和氢氧化钙浓度对于低品位矿石来说，不仅没有提高金的浸出率，反而降低了吸附柱的吸附
率，特别是提金剂浓度和ph值都较高时，吸附柱的吸附率明显下降。
[0030]经过反复实验，将提金剂和氢氧化钙的浓度降低至合理的范围时，可保证在不影响金的浸出率、且少投入提金剂和氢氧化钙的情况下，使吸附柱的吸附率得到提高。在本实施例中，提金剂的浓度为1.0/10000，氢氧化钙的浓度为0.9/1000，絮凝剂每班的加入量为550g。
[0031]在吸附工序中，使用吸附柱对含金贵液进行循环吸附。吸附柱的提前回收对净化工艺水质及提前回收金量、增加回收率的意义重大，吸附柱的回收率高，尾液的品位也可得到很好的控制。
[0032]具体的，首先对吸附柱的炭量进行减量，使每根吸附柱的炭量由原先的500kg降低至300kg。炭量降低后，一是能够增大吸附柱内炭层的活动性，二是能够提高吸附柱的回收率。在本实施例中，吸附柱的高径比为 3.5：1，将氰化含金贵液以5～9BV/h的速度从柱底送入吸附柱内进行循环吸附。在上升流的作用下，使炭层对氰化含金贵本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种适用于低品位矿石的提金工艺，包括磨矿、分级、浓缩和吸附工序，其特征是：在磨矿工序中，在磨机内的矿浆中加入提金剂，经过分级和浓缩工序后，在吸附工序中，使矿浆内提金剂的浓度保持在0.8
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1.0/10000之内。2.如权利要求1所述的一种适用于低品位矿石的提金工艺，其特征是：在吸附工序中，对吸附柱的炭量进行减量，使每根吸附柱的炭量为300
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400kg。3.如权利要求1所述的一种适用于低品位矿石的提金工艺，其特征是：在磨矿工序中，在矿浆内还加入有氢氧化钙。4.如权利要求3所述的一种适用于低品位矿石的提金工艺，其特征是：经过分级和浓缩工序后，在吸附...

【专利技术属性】
技术研发人员：李阳，石建喜，吕恩成，史保同，朱永赛，马战营，刘敏，张跃成，
申请(专利权)人：嵩县前河矿业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：