一种叶蜡石复合块压制模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种叶蜡石复合块压制模具，包括底座和及其上方的顶座，底座顶部上通过机架固定架设有方盒状模具本体，模具本体的顶底两端均敞口且其中心对应的顶座底部上设有第一液压缸，第一液压缸活塞杆朝下并可拆卸连接有与模具本体的中轴线同轴设置的柱状模芯，第一液压缸前后左右四侧的顶座底部上均设有第二液压缸，第二液压缸活塞杆朝下并可拆卸连接有同一个上压板，第二液压缸对应的底座顶部上均设有第三液压缸，第三液压缸活塞杆朝上并可拆卸连接有同一个下压板，模芯、上压板和下压板均可伸入模具本体中且上、下压板中心均开设有可供模芯穿过的通孔。本实用新型专利技术可实现多种孔径的叶蜡石块的双向压制成型和快速脱模，更加实用。更加实用。更加实用。

【技术实现步骤摘要】
一种叶蜡石复合块压制模具


[0001]本技术属于复合块制备
，具体涉及一种叶蜡石复合块压制模具。

技术介绍

[0002]叶蜡石复合块由于具有保压、传压、密封、耐热保温、绝缘好等性能，而被广泛应用于超硬材料合成生产中。目前，常见的叶蜡石复合块的主体部分通常为带有圆柱形成型腔孔的方形叶蜡石块，主要是通过压制成型加工制得，但其在压制时所用的模具通常为顶部敞口、底部封闭并带有柱状模芯的方盒状结构，压制时模芯与模具内壁之间形成模腔，在将适量叶蜡石粉原料添加到模腔后，通过上压头的下压实现压制成型，这样的压制方式在实际中存在以下一些问题：1、单向压制受力不均，致使成型后的叶蜡石块质量不高；2、压制后不易脱模，影响了整体生产效率；3、模芯尺寸固定且不可拆，只能加工出一种孔径的叶蜡石块，使用较为局限，不够灵活便捷，满足不了实际需求，有待改进。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种叶蜡石复合块压制模具，可实现多种孔径的叶蜡石块的双向压制成型和快速脱模，以解决上述问题。
[0004]为实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种叶蜡石复合块压制模具，包括底座和通过若干支柱固定架设在底座上方的顶座，所述底座的顶部上通过机架固定架设有方盒状模具本体，所述模具本体的顶底两端均敞口且其中心对应的顶座底部上竖向设有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆朝下并可拆卸连接有与模具本体的中轴线同轴设置的柱状模芯，所述第一液压缸前后左右四侧的顶座底部上均竖向设有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆朝下并可拆卸连接有同一个上压板，所述第二液压缸对应的底座顶部上均竖向设有第三液压缸，所述第三液压缸的活塞杆朝上并可拆卸连接有同一个下压板，所述模芯、上压板和下压板均可伸入模具本体中且上压板和下压板的中心均开设有可供模芯穿过的通孔。
[0005]优选的，所述第一液压缸、第二液压缸和第三液压缸的活塞杆的端头处均同轴固定连接有安装筒，所述安装筒靠近对应液压缸的一端封闭且该端内部嵌设有电磁铁、另一端敞口，所述模芯的顶部上同轴设有第一磁柱，所述第一磁柱与第一液压缸所连接的安装筒插接并磁吸连接，所述上压板的顶部上设有四个第二磁柱，所述第二磁柱与四个第二液压缸所连接的安装筒一一对应并插接且磁吸连接，所述下压板的底部上设有四个第三磁柱，所述第三磁柱与四个第三液压缸所连接的安装筒一一对应并插接且磁吸连接。
[0006]优选的，所述模具本体的四个内侧壁之间通过圆弧面相连接，所述上压板、下压板均与模具本体的内部相适配。
[0007]优选的，所述圆弧面的半径为1～5mm。
[0008]优选的，所述模芯与通孔相适配。
[0009]优选的，所述模具本体周侧的机架上设有一方环形导轨，所述导轨上滑动设有电
动滑块，所述电动滑块的顶部上竖向设有立柱，所述立柱内设有电机，所述电机的输出轴朝上伸出立柱并同轴固定连接有料筒，所述料筒的顶部敞口、一侧的下部连通有排料管，所述排料管上设有排料阀，所述排料管向下倾斜设置且其尾端的端口朝下并可位于模具本体内部的上方。
[0010]本技术的有益效果是：本技术设计合理，结构紧凑，使用时，先运行第一液压缸，使其活塞杆伸长，即可带动模芯下移进模具本体内。然后，运行第三液压缸，使其活塞杆伸长，即可带动下压板上移进模具本体的下部内，此时下压板通过其上的通孔套设在模芯的下部外侧上，使得模芯、下压板与模具本体内壁之间可配合形成模腔。接着，将预先称量好的定量叶蜡石粉物料送入模腔中，完成落料操作。之后，运行第二液压缸，使其活塞杆伸长，即可带动上压板下移进模具本体的上部内，此时上压板通过其上的通孔套设在模芯的上部外侧上。然后，再次运行第二液压缸和第三液压缸，使两者的活塞杆继续伸长，即可带动上压板和下压板相对移动，从而能够配合实现对相应物料的上下双向压制成型，完成压制操作。接着，使第二液压缸的活塞杆继续伸长、第三液压缸的活塞杆收缩，即可使上压板和下压板共同下移出模具本体，从而能够将压制好的叶蜡石块自动快速带出模具本体，完成脱模操作。之后，先使第二液压缸的活塞杆收缩，将上压板上移复位，再从下压板上取下压制好的叶蜡石块，并使第三液压缸的活塞杆伸长，再次将下压板上移进模具本体的下部内，便可按前述继续进行落料、压制和脱模操作。以此往复，便可配合实现叶蜡石块的压制加工作业，不仅实现了双向压制，使物料受力更加均匀有效，提高了成型后的叶蜡石块的质量，又可在压制后实现叶蜡石块的快速脱模，更能有效提高整体生产效率。此外，通过模芯、上压板和下压板与对应液压缸的活塞杆的可拆卸连接，可对模芯、上压板和下压板进行灵活拆装，方便更换上具有实际所需尺寸的模芯和具有与模芯相适配的通孔的上压板和下压板，进而配合加工出所需孔径的叶蜡石块，适用范围广，使用更加灵活便捷，更能满足实际需求。
附图说明
[0011]图1是本技术的主视结构示意图；
[0012]图2是本技术第一液压缸和第二液压缸的仰视结构示意图；
[0013]图3是本技术第三液压缸的俯视结构示意图；
[0014]图4是本技术模芯的主视结构示意图；
[0015]图5是本技术上压板的主视结构示意图；
[0016]图6是本技术下压板的主视结构示意图；
[0017]图7是本技术下压板的仰视结构示意图；
[0018]图8是本技术第三液压缸所连接的安装筒的主视结构示意图；
[0019]图9是本技术机架和模具本体的俯视结构示意图；
[0020]图10是本技术料筒的主视结构示意图。
[0021]图中标号：1为底座，2为支柱，3为顶座，4为机架，5为模具本体，6为第一液压缸，7为模芯，8为第二液压缸，9为上压板，10为第三液压缸，11为下压板，12为通孔，13为安装筒，14为电磁铁，15为第一磁柱，16为第二磁柱，17为第三磁柱，18为圆弧面，19为导轨，20为电动滑块，21为立柱，22为电机，23为料筒，24为排料管，25为排料阀。
具体实施方式
[0022]下面结合附图及具体实施方式对本技术作进一步详细描述：
[0023]如图1至10所示，一种叶蜡石复合块压制模具，包括底座1和通过若干支柱2固定架设在底座1上方的顶座3，底座1的顶部上通过机架4固定架设有方盒状模具本体5。模具本体5的顶底两端均敞口且其中心对应的顶座3的底部上竖向设有第一液压缸6，第一液压缸6的活塞杆朝下并可拆卸连接有与模具本体5的中轴线同轴设置的柱状模芯7。第一液压缸6前后左右四侧的顶座3的底部上均竖向设有第二液压缸8，第二液压缸8的活塞杆朝下并可拆卸连接有同一个上压板9。第二液压缸8对应的底座1的顶部上均竖向设有第三液压缸10，第三液压缸10的活塞杆朝上并可拆卸连接有同一个下压板11。模芯7、上压板9和下压板11均可伸入模具本体5中且上压板9和下压板11的中心均开设有可供模芯7穿过的通孔12；
[0024]使用时，先运行第一液压缸6，使其活塞杆伸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种叶蜡石复合块压制模具，包括底座和通过若干支柱固定架设在底座上方的顶座，所述底座的顶部上通过机架固定架设有方盒状模具本体，其特征在于，所述模具本体的顶底两端均敞口且其中心对应的顶座底部上竖向设有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆朝下并可拆卸连接有与模具本体的中轴线同轴设置的柱状模芯，所述第一液压缸前后左右四侧的顶座底部上均竖向设有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆朝下并可拆卸连接有同一个上压板，所述第二液压缸对应的底座顶部上均竖向设有第三液压缸，所述第三液压缸的活塞杆朝上并可拆卸连接有同一个下压板，所述模芯、上压板和下压板均可伸入模具本体中且上压板和下压板的中心均开设有可供模芯穿过的通孔。2.根据权利要求1所述的叶蜡石复合块压制模具，其特征在于，所述第一液压缸、第二液压缸和第三液压缸的活塞杆的端头处均同轴固定连接有安装筒，所述安装筒靠近对应液压缸的一端封闭且该端内部嵌设有电磁铁、另一端敞口，所述模芯的顶部上同轴设有第一磁柱，所述第一磁柱与第一液压缸所连接的安装筒插接并磁吸连接，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘秋卿，陈冲，李德斌，李德成，
申请(专利权)人：河南神州灵山新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：