本实用新型专利技术涉及一种变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，它属于变速箱蓄能器装配测试领域。本实用新型专利技术包括活塞预装工位、活塞上料输送线、活塞检测NG缓存线、活塞检测喷油机构、罐体上料输送线、下线包装系统、大底板、充氮压装机构和检测转台机构，活塞预装工位在活塞上料输送线的前端，活塞检测喷油机构在活塞上料输送线的后端，活塞预装工位、活塞上料输送线、活塞检测NG缓存线、罐体上料输送线和下线包装系统均与大底板相连，充氮压装机构在活塞检测喷油机构的一侧，活塞检测喷油机构、充氮压装机构、检测转台机构和机器人搬运机均装在大底板上。本实用新型专利技术结构设计紧凑合理，工作效率高，自动化程度高，能耗低，操作方便，满足使用需求。需求。需求。
【技术实现步骤摘要】
变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线
[0001]本技术涉及一种测试线，尤其是涉及一种变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，它属于变速箱蓄能器装配测试领域。
技术介绍
[0002]现有的变速箱蓄能器的装配测试，具有以下的缺陷：1）人工装配，费时费力，增加了人工成本；2）蓄能器内充氮压装工位的节拍长，能耗大；3）整个装配测试的工位，占地面积大，空间利用率低。
[0003]现有装配测试线中的一些充氮压装结构也存在如下缺陷：将活塞、罐体及卡簧分别进行人工上料，效率低，装配精度差，设备占用空间大，氮气充满整个压装机构，能源损耗大，不环保节能，设备安全性差。
[0004]因此，提供一种结构设计紧凑合理，安全可靠，工作效率高，自动化程度高，能耗低的变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，显得尤为必要。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计紧凑合理，安全可靠，工作效率高，自动化程度高，能耗低的变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线。
[0006]本技术解决上述问题所采用的技术方案是：该变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，包括活塞预装工位、活塞上料输送线、活塞检测NG缓存线、活塞检测喷油机构、激光打标机、罐体上料输送线、下线包装系统和设置在地面上的大底板，所述活塞预装工位设置在活塞上料输送线的前端，活塞检测喷油机构设置在活塞上料输送线的后端，活塞上料输送线与活塞检测NG缓存线平行设置，活塞预装工位、活塞上料输送线、活塞检测NG缓存线、罐体上料输送线和下线包装系统均与大底板相连，其特征在于：还包括充氮压装机构、检测转台机构、机器人搬运机和卡簧自动出料机构，所述充氮压装机构设置在活塞检测喷油机构的一侧，机器人搬运机设置在检测转台机构、激光打标机、活塞检测喷油机构之间，活塞检测喷油机构、充氮压装机构、检测转台机构、机器人搬运机和激光打标机均安装在大底板上；充氮压装机构包括充氮主体结构、活塞上料结构和罐体上下料结构，该活塞上料结构装在充氮主体结构上侧，罐体上下料结构装在充氮主体结构前侧；卡簧自动出料机构装在充氮主体结构一侧。
[0007]作为优选，本技术所述卡簧自动出料机构还包括夹爪收缩结构，所述卡簧自动出料机构上设置有夹爪收缩结构。
[0008]作为优选，本技术所述检测转台机构包括转台、卡簧测量结构、性能检测结构、清洁结构、螺纹视觉检测结构和转台工装旋转结构，该卡簧测量结构、清洁结构均装在转台上，性能检测结构、螺纹视觉检测结构设置在转台的一侧，转台工装旋转结构设置在转台下方。
[0009]作为优选，本技术所述充氮主体结构包括压机机架、伺服压机、卡簧压头组件、活塞密封组件、罐体空位密封组件、活塞密封组件锁紧机构、卡簧在位视觉检测相机、充氮主体导轨和活塞移动气缸，该伺服压机安装在压机机架上，卡簧压头组件装在充氮主体导轨上，该充氮主体导轨装在压机机架上，活塞移动气缸装在压机机架上，活塞密封组件装在充氮主体导轨上，活塞移动气缸与活塞密封组件相连，罐体空位密封组件、活塞密封组件锁紧机构、卡簧在位视觉检测相机均装在压机机架上。
[0010]作为优选，本技术所述充氮主体结构还包括力传感器，所述力传感器设置在伺服压机的压头下方；该力传感器用于监控卡簧压装力。
[0011]作为优选，本技术所述充氮主体结构还包括充氮压头锁紧机构，卡簧压头组件上设置有充氮压头锁紧机构；防止充氮压头反弹而造成安全隐患。
[0012]本技术与现有技术相比，具有以下优点和效果：（1）整体结构设计紧凑合理，充氮压装机构的能源损耗小，环保节能，设备安全性好，整体安全可靠，自动化程度高，加入机器人辅助设备能耗低；（2）节拍快，工作效率高，能耗低，操作方便；（3）夹爪收缩结构使得卡簧不会造成磨损，满足使用需求。
附图说明
[0013]图1是本技术实施例的整体结构示意图。
[0014]图2是本技术实施例中充氮压装机构的结构示意图。
[0015]图3是本技术实施例中充氮主体结构的结构示意图。
[0016]图4是本技术实施例中检测转台机构的结构示意图。
[0017]图5是本技术实施例中卡簧自动出料机构的结构示意图。
[0018]图中：活塞预装工位1，活塞上料输送线2，活塞检测NG缓存线3，活塞检测喷油机构4，充氮压装机构5，检测转台机构6，机器人搬运机7，激光打标机8，罐体上料输送线9，下线包装系统10，大底板11，卡簧自动出料机构12，夹爪收缩结构121；
[0019]充氮压装机构5：充氮主体结构51，活塞上料结构52，罐体上下料结构53；
[0020]充氮主体结构51：压机机架510，伺服压机511，卡簧压头组件512，活塞密封组件513，罐体空位密封组件514，活塞密封组件锁紧机构515，卡簧在位视觉检测相机516，充氮主体导轨517，活塞移动气缸518，压力传感器519，力传感器520，光栅尺521，氮气开关阀522；充氮压头锁紧机构512
‑
1；
[0021]检测转台机构6：转台61，卡簧测量结构62，性能检测结构63，清洁结构64，螺纹视觉检测结构65，转台工装旋转结构66。
具体实施方式
[0022]下面结合附图并通过实施例对本技术作进一步的详细说明，以下实施例是对本技术的解释而本技术并不局限于以下实施例。
[0023]实施例
[0024]参见图1至图5，本实施例变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线包括活塞预装工位1、活塞上料输送线2、活塞检测NG缓存线3、活塞检测喷油机构4、充氮压装机构5、检测转台机构6、机器人搬运机7、激光打标机8、罐体上料输送线9、下线包装系统10和设置在地面上
的大底板11和卡簧自动出料机构12，活塞预装工位1设置在活塞上料输送线2的前端，活塞检测喷油机构4设置在活塞上料输送线2的后端，活塞上料输送线2与活塞检测NG缓存线3平行设置，活塞预装工位1、活塞上料输送线2、活塞检测NG缓存线3、罐体上料输送线9和下线包装系统10均与大底板11相连。
[0025]本实施例中的充氮压装机构5设置在活塞检测喷油机构4的一侧，机器人搬运机7设置在检测转台机构6、激光打标机8、活塞检测喷油机构4之间，卡簧自动出料机构12安装在充氮压装机构5上，活塞检测喷油机构4、充氮压装机构5、检测转台机构6、机器人搬运机7和激光打标机8均安装在大底板11上。
[0026]现有充氮压装结构的缺陷：将活塞、罐体及卡簧分别进行人工上料，效率低，装配精度差，设备占用空间大，氮气充满整个压装机构，能源损耗大，不环保节能，设备安全性差。
[0027]本实施例中的充氮压装机构5包括充氮主体结构51、活塞上料结构52和罐体上下料结构53，该活塞上料结构52装在充氮主体结构51上侧，卡簧自动出料机构12装在充氮主体结构51的一侧，罐体上下料结构53装在充氮主体结构51前侧。
[002本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，包括活塞预装工位（1）、活塞上料输送线（2）、活塞检测NG缓存线（3）、活塞检测喷油机构（4）、激光打标机（8）、罐体上料输送线（9）、下线包装系统（10）和设置在地面上的大底板（11），所述活塞预装工位（1）设置在活塞上料输送线（2）的前端，活塞检测喷油机构（4）设置在活塞上料输送线（2）的后端，活塞上料输送线（2）与活塞检测NG缓存线（3）平行设置，活塞预装工位（1）、活塞上料输送线（2）、活塞检测NG缓存线（3）、罐体上料输送线（9）和下线包装系统（10）均与大底板（11）相连，其特征在于：还包括充氮压装机构（5）、检测转台机构（6）、机器人搬运机（7）和卡簧自动出料机构（12），所述充氮压装机构（5）设置在活塞检测喷油机构（4）的一侧，机器人搬运机（7）设置在检测转台机构（6）、激光打标机（8）、活塞检测喷油机构（4）之间，活塞检测喷油机构（4）、充氮压装机构（5）、检测转台机构（6）、机器人搬运机（7）和激光打标机（8）均安装在大底板（11）上；充氮压装机构（5）包括充氮主体结构（51）、活塞上料结构（52）和罐体上下料结构（53），该活塞上料结构（52）装在充氮主体结构（51）上侧，罐体上下料结构（53）装在充氮主体结构（51）前侧；卡簧自动出料机构（12）装在充氮主体结构（51）一侧。2.根据权利要求1所述的变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，其特征在于：所述卡簧自动出料机构（12）还包括夹爪收缩结构（121），所述卡簧自动出料机构（12）上设置有夹爪收缩结构（121）。3.根据权利要求1所述的变速箱蓄能器柔性智能化装配测试线，其特征在于：所述检测转台机构（6）包括转台（61）、卡簧测量结构（62...
【专利技术属性】
技术研发人员：张志刚，李兵，郑志庆，
申请(专利权)人：杭州高品自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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