一种高强度复合铜管制造技术

本实用新型专利技术提供一种高强度复合铜管，其包括第一铜管层、第二铜管层以及铝制层，铝制层填充设置在圆管状的第一铜管层和第二铜管层之间，三者形成一个整体的管道结构；通过采用由第一铜管层、铝制层以及第二铜管层构成的厚度较厚的复合空调铜管，在利用铝制层来减少整个空调管道的铜材使用量，降低空调铜质管道的生产成本，同时铝制层的存在，不会降低整个复合空调铜管的使用强度要求。合空调铜管的使用强度要求。合空调铜管的使用强度要求。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度复合铜管


[0001]本技术涉及空调设备
，具体涉及一种高强度复合铜管。

技术介绍

[0002]在空调设备内部构造中，压缩机、冷凝器、节流阀以及蒸发器为其四个基本部件，各部件之间通过管道连接，形成一个封闭的系统，制冷剂在该封闭系统中不断地循环流动，发生状态变化，与外界进行热量交换。铜管由于其自身具备较好的耐腐蚀性和金属导热性，其通常被应用到冷凝器上，作为与其它设部件之间的连接管道。
[0003]空调铜管根据其内部填充的冷媒不同，其所采用的管道壁厚不同。对于采用传统的R22冷媒(氟利昂)的管内压力一般在20公斤左右，而对于采用R410新冷媒(由二氟甲烷和五氟乙烷组成的混合物)的管内压力达到了40公斤左右。由于R410新冷媒具有稳定，无毒，性能优越等特点，同时能减少对臭氧层的破坏，因此新冷媒在空调领域逐渐得到推广应用。但由于新冷媒在空调铜管内的管内压力更大，因此铜管就需要采用较厚的管道尺寸。然而随着电解铜价格的提高，铜管在空调成本中的比例已提高到约25％，空调等制冷行经营成本急剧上升，迫切需要理想的替代材料，拓展管材生产厂自己的生存空间，成为摆在管材生产厂面前的现实难题。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中存在的缺陷，本技术的目的在于提供一种高强度复合铜管，旨在解决现有因使用环境要求而须采用较厚的铜管导致生产成本增加的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：
[0006]本申请提供了一种高强度复合铜管，所述高强度复合铜管包括第一铜管层、第二铜管层以及铝制层，所述铝制层填充设置在所述第一铜管层和第二铜管层之间，所述铝制层的厚度尺寸不小于所述第一铜管层与第二铜管层二者厚度尺寸之和，所述第一铜管层和第二铜管层采用胀管工艺形成整体的管道结构。
[0007]进一步的，所述铝制层包括多个实心铝制管道和空心铝制管道，多个所述实心铝制管道和空心铝制管道沿所述铝制层的长度方向间隔连续布置。
[0008]进一步的，所述第一铜管层的厚度大于所述第二铜管层的厚度，所述第一铜管层、铝制层和第二铜管层由内之外依次设置。
[0009]本技术的有益效果为：
[0010]1、通过采用由第一铜管层、铝制层以及第二铜管层构成的厚度较厚的复合空调铜管，在利用铝制层来减少整个空调管道的铜材使用量，降低空调铜质管道的生产成本，同时铝制层的存在，不会降低整个复合空调铜管的使用强度要求；
[0011]2、铝制层通过采用紧密间隔排列的实心的铝制管层和空心的铝制管层结构，目的在于减少铝制材料的用量，降低企业复合管道的生产成本，对应铝制层管道中最薄弱的部位在于空心的铝制管层，但是由于空心的铝制管层为方形的横截面管道结构本身就具备优
异于其它外形结构的抗压能力，可以保证空心处的铝制管道能够承受内部冷媒的压力，此外同时由于空心的铝制管道其周围紧密设置有实心的铝制管层，各自之间形成了一个整体的整体结构，达到整体的支撑抗压效果。
附图说明
[0012]图1为本申请实施例高强度复合铜管立体结构示意图(局部剖开)。
[0013]图2为图1中的A处局部放大结构示意图。
[0014]图3为本申请实施例高强度复合铜管纵向剖面结构示意图。
[0015]图中：
[0016]100
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高强度复合铜管，1
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第一铜管层，2
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第二铜管层，3
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铝制层，31
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空心铝制管道，32
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实心铝制管道。
具体实施方式
[0017]下面结合说明书附图与具体实施方式对本技术做进一步的详细说明。
[0018]参见附图1至3所示，本实施例提供一种高强度复合铜管100，其包括第一铜管层1、第二铜管层2以及铝制层3，铝制层3填充设置在圆管状的第一铜管层1和第二铜管层2之间，三者形成一个整体的管道结构。铝制层3的设置，在用于保证整个复合铜管的使用强度的前提下，减少铜材质的使用量，降低管道的生产成本。
[0019]继续参照附图1至3所示，在本实施例中，第一铜管层1、铝制层3以及第二铜管层2由内之外依次布置。铝制层3单层的厚度不应小于第一铜管层1与第二铜管层2的厚度之和。在实际中，整个复合铜管的厚度一般在0.5mm
‑
0.8mm之间。例如在一些实施例中，考虑到复合铜管中与冷媒接触的为第一铜管层1的内壁，因此第一铜管层1的厚度因大于第二铜管层2的厚度，例如，对于整体厚度在0.8mm的复合铜管而言，铝制层3的厚度为0.5mm，第一铜管层1的厚度为0.2mm，第二铜管层2的厚度为0.1mm。可以理解的是，第一铜管层1所采用的厚度较大于第二铜管层2的厚度，可以使得与冷媒接触的第一铜管层1仍具有较好的耐腐蚀性。
[0020]对于整个复合铜管的制作，可以采用现有的复合管道的制作方法，即可以采用常用的机械胀管工艺。为了便于更好的理解，下面示例性的对本实施例中的复合管道的制作工艺进行说明：
[0021]圆管状的第一铜管层1与圆管状的铝制层3进行贴合时，首先将第一铜管层1套入到铝制管的内腔中，采用胀管工艺，例如采用机械式胀管法进行，将机械胀头塞入到第一铜管层1内腔中，通过机械传动推动机械胀头沿着第一铜管层1内腔向前移动，机械胀头在沿着第一铜管层1的内腔移动过程中，使得第一铜管层1的外径尺寸胀大，消除第一铜管层1外壁与铝制层3内壁之间的间隙，使得第一铜管层1的外壁紧密贴合在铝制层3的内壁上，形成一个整体结构；在第一铜管层1与铝制层3形成一个整体的管道结构后，将第一铜管层1与铝制层3形成的整体管道结构套装到第二铜管层2的内腔中，同样采用胀管工艺，将机械式的机械胀头塞入到第一铜管层1和铝制层3构成的整体管道内腔中，推动机械胀头沿着第一铜管层1和铝制层3形成的整体管道内腔中移动，机械胀头在移动的过程中，会推动第一铜管层1和铝制层3构成的整体管道的外壁向外扩张，使得构成的整体管道的外壁与第二铜管层
2的内壁相紧密贴合，重新形成一个新的整体管道结构。
[0022]继续参照附图1至3所示，在一些实施例中，为了进一步降低整个复合铜管的生产成本，铝制层3包括多个实心铝制管道32和空心铝制管道31，多个实心铝制管道32和空心铝制管道31沿铝制层3的长度方向间隔连续布置，即铝制层3由圆环状的实心铝制管道32和空心铝制管道31连续均匀间隔拼装而成，在实际制作过程中，铝制层3可优先通过采用模具浇铸而成(可以理解的是，铝制层3的成型制作采用常用的浇铸成型的模具制作工艺来完成，即浇铸成型的模具采用与实心铝制管和空心铝制管外形对应的外形模具结构)，形成一个实心和空心间隔连续布置的铝制管道构成的圆管状铝制层结构。
[0023]显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其同等技术的范围之内，则本技术也意图包含这本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度复合铜管，其特征在于，所述高强度复合铜管包括第一铜管层、第二铜管层以及铝制层，所述铝制层填充设置在所述第一铜管层和第二铜管层之间，所述铝制层的厚度尺寸不小于所述第一铜管层与第二铜管层二者厚度尺寸之和，所述第一铜管层和第二铜管层采用胀管工艺形成整体的管道结构。2.根据权利要求1所述的一种高强度复...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄标，植秀科，龙军华，
申请(专利权)人：广东创科精密科技有限公司，
类型：新型
国别省市：