【技术实现步骤摘要】
一种铝制结晶器贴膜铸造铝合金扁锭的方法
[0001]本专利技术涉及金属熔铸
，具体涉及一种铝制结晶器贴膜铸造铝合金扁锭的方法。
技术介绍
[0002]随之高质量发展的要求，现有的铝合金扁锭由熔炼、精炼、净化、铸造及冷却等工艺步骤中均存在或多或少的缺陷，这些缺陷导致生产效率低下、产品质量不稳定、成品率低、生产成本较高，水质污染严重，均达不到客户要求，增加了下游客户热轧前铣面量，影响热轧成品率，进而影响产量的增加。
[0003]铝制结晶器是生产铝合金大扁锭的专业设备，它是通过5组固定可调式铝制结晶器安装在专用铸造机上，每一组铝制结晶器是由四块独立的结晶器表面，可组合生产各种规格的扁锭外型。结晶器为对称性的上/下水腔，底部为出水孔，顶部为铸造油润滑出油孔。
[0004]随着电解铝液中杂质成分的增长，造成合金扁锭产品合格率大幅度下降，尤其是3003D合金扁锭生产至5米后，表面容易产生凹坑，增加了扁锭的铣面量，凹坑严重时，扁锭切废处理，影响大扁锭的产品合格率。另外，1100合金630*1610规格扁锭的铸造，存在...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铝制结晶器贴膜铸造铝合金扁锭的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：步骤1，熔炼：熔炼炉内先加入占总炉料≥30％的冷料，然后加入占总炉料≤70％的电解原铝液，点火熔炼，熔炼温度720～750℃，搅拌取样分析，调整成分，按照顺序添加Fe、Si、Cu、Mn金属元素添加剂，再搅拌取样，合金成分合格、温度符合要求，金属熔体转炉至保温炉；步骤2，精炼：先将保温炉内清理干净，然后将步骤1的金属熔体导入保温炉内，根据金属熔体量添加无钠高效精炼剂和氮气，每次无钠高效精炼剂添加量不超过精炼罐容量的2/3，无钠高效精炼剂用量1.5kg/t；精炼管插入金属熔体前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个炉门安排单人单管精炼，两个炉门同时进行，每个炉门有效精炼时间30min，精炼时采取“Z”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，保温炉精炼温度为705～715℃，精炼后扒渣，取样分析，静置30min，金属熔体温度到达725～735℃方可进行铸造生产；步骤3，铸造前作业：关闭铝制结晶器铸造油供油阀门，对铝制结晶器内壁四周使用砂纸竖向打磨，清理引锭头水垢、油污、铝渣及修复划痕，并对正引锭头平台，在铝制结晶器内壁四周均匀粘贴一层膜；铝制结晶器角部堵塞水眼；分配流槽内衬及浇管清洁无破损和杂物，用压缩空气将分配流盘及浇管吹扫干净，分配袋、流管安装高度一致、端正无歪斜；吊装分配流槽在铸造机结晶器平台上，手动校正每个分配流槽的铝液面传感器，要求值为“635”，数值不波动，则为校正完成并确认；在线除气箱清理维护结束做好待投入运行，除气箱温度控制在450℃，在线深床过滤器加热正常，铝液温度725～735℃；检查喂丝机运行正常，备足钛丝；输入设定的铸造工艺参数；步骤4，铸造：启动铸造系统进入各项预检查项，均满足条件后，铸造指示灯变亮，将步骤2保温炉内温度符合要求的金属熔体转入自动控制，开始进入铸造状态；当铝液进入除气箱时，打开钛丝机，经过除气箱、深床过滤器后，铝液进入分配溜槽，钛丝加入速度根据保温炉内Ti含量以及要求含量铝钛硼的加入量确定；当铝液进入铝制结晶器时，人工晃动分配带，使铝液快速均匀分布；铝制结晶器内金属液位深度85mm，铝制结晶器内金属液体与膜接触面高度为10～30mm；铸造机自动启车后，人工进行打渣，在铸锭长度300mm前完成；待供流稳定，铸锭长度为1m时，测定铝液中的氢含量；铸造期间铸造机结晶器平台安排专人看护铸造过程；步骤5，铸造结束：将保温炉从倾斜状态恢复至浇铸前的状态，并清理出液口，关掉喂丝机，关闭精炼氮气，停止在线精炼系统的工作；当铸造机结晶器平台的铝液面达到13～25mm时，分配流槽倾斜将剩余铝液排放到排到渣箱...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑永龙，张能发，魏万隆，吴进国，李生杰，张雁成，张宇龙，陈海龙，韩小兵，朱顺山，巨克良，田振宏，淡志强，仇建军，
申请(专利权)人：青海桥头铝电有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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