一种轻量化耐候钢及其制备方法、汽车车体技术

本申请涉及一种轻量化耐候钢及其制备方法、汽车车体，所述耐候钢钢板厚度为1.5

【技术实现步骤摘要】
一种轻量化耐候钢及其制备方法、汽车车体


[0001]本申请涉及耐候钢生产领域，尤其涉及一种轻量化耐候钢及其制备方法、汽车车体。

技术介绍

[0002]随着我国高速客车的快速发展，高速客车车体用钢对耐腐蚀性有较严格的要求，同时兼具客车车身轻量化的要求，钢材厚度要求通常为1.5mm
‑
2.0mm，同时具有较高的冲压性能要求和板型尺寸要求。由于高速客车车体用高耐候钢厚度非常薄，一般厚度≤2mm，目前常规制造方法所生产的耐候钢钢，其屈服强度、抗拉强度、断后延伸率等性能指标通常达不到要求，耐腐蚀性能不达标，使用寿命短。常规制造方法所生产出的耐腐蚀钢不能同时满足超薄轻量化、高冲压性能要求和高板型尺寸要求的难题。

技术实现思路

[0003]本申请提供了一种轻量化耐候钢及其制备方法、汽车车体，以解决现有现有耐腐蚀钢不能同时满足超薄轻量化、高冲压性能要求和高板型尺寸要求的问题。
[0004]第一方面，本申请提供了一种轻量化耐候钢，所述耐候钢钢板厚度为1.5
‑
2mm，所述耐候钢的化学成分以质量分数计包括：C：0.020～0.050％，Cu：0.35～0.45％，Ni：0.25～0.35％，Cr：3.55～3.85％，Si：0.15～0.25％，Ti：0.015～0.025％。
[0005]进一步地，所述耐候钢的化学成分以质量分数计还包括：Mn：0.30～0.40％，ALt：0.020～0.040％，Nb：0.015～0.025％。
[0006]进一步地，所述耐候钢的化学成分以质量分数计还包括：P≤0.015％，S≤0.002％，N≤0.0050％，T[O]≤0.0030％，[H]≤0.00025％，V≤0.015％，Mo≤0.050％，B≤0.0005％。
[0007]第二方面，本申请提供了一种轻量化耐候钢的制备方法，用以制备第一方面任一项实施例所述的轻量化耐候钢，所述制备方法包括：
[0008]于铁水在KR脱硫时，进行扒前渣和扒后渣处理，并控制脱硫后的铁水中S含量；
[0009]于转炉冶炼出钢时，加铝铁进行脱氧并控制钢水中ALs含量为第一设定值，后加微碳铬铁进行合金化；
[0010]于钢水底吹氩气时，控制钢水中ALs含量为第二设定值；
[0011]于钢包炉深脱硫时，控制钢水中S含量和ALs含量为第三设定值；
[0012]于真空炉循环脱气脱夹渣时，控制真空循环时间和真空度；
[0013]于连铸浇铸时，结晶器保护渣采用设定碱度和设定熔点的碳钢专用渣，得到板坯。
[0014]进一步地，所述扒前渣和扒后渣处理的工艺参数包括：每两次所述扒后渣之间间隔时间≥6min，所述扒前渣和扒后渣处理的裸露面≥90％；和/或
[0015]所述S含量≤0.001wt％。
[0016]进一步地，所述第一设定值为0.020wt％
‑
0.040wt％；和/或
[0017]所述微碳铬铁的加入量为61
‑
68kg/t.s，所述微碳铬铁中Cr的质量分数为59％
‑
60％、C的质量分数为0.055％
‑
0.065％。
[0018]进一步地，所述第二设定值为0.040wt％
‑
0.060wt％；和/或
[0019]所述S含量≤0.002wt％；
[0020]所述第三设定值为0.030wt％
‑
0.050wt％。
[0021]进一步地，所述真空循环时间为18
‑
25分钟，所述真空度≤25Pa。
[0022]进一步地，所述设定碱度为0.9
‑
1.0，所述设定熔点为1110
‑
1170℃。
[0023]第三方面，本申请提供了一种汽车车体，所述汽车车体至少部分包括第一方面任一项实施例所述的轻量化耐候钢。
[0024]本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
[0025]本申请实施例提供的轻量化耐候钢采用Cu
‑
Ni
‑
Cr系元素，其耐腐蚀耐候性能优于传统的Cu
‑
P
‑
Ni
‑
Cr
‑
Mo
‑
Re系耐候钢，且不再依靠P和RE两种元素来提高耐候性，避免了P和RE两种元素所带来的弊端，通过Cu、Cr和Ni的调整实现钢板耐候性的提高，同时可满足轻量化、高冲压性、高板型尺寸的要求，可应用于加工高速客车车体。
附图说明
[0026]此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
[0027]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028]图1为本申请实施例提供的一种轻量化耐候钢的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
[0029]为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0030]除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
[0031]第一方面，本申请实施例提供了一种轻量化耐候钢，所述耐候钢钢板厚度为1.5
‑
2mm，所述耐候钢的化学成分以质量分数计包括：C：0.020～0.050％，Cu：0.35～0.45％，Ni：0.25～0.35％，Cr：3.55～3.85％，Si：0.15～0.25％，Ti：0.015～0.025％。
[0032]本申请实施例提供的轻量化耐候钢采用Cu
‑
Ni
‑
Cr系元素，其耐腐蚀耐候性能优于传统的Cu
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P
‑
Ni
‑
Cr
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Mo
‑
Re系耐候钢，且不再依靠P和RE两种元素来提高耐候性，避免了P和RE两种元素所带来的弊端，通过Cu、Cr和Ni的调整实现钢板耐候性的提高，同时可满足轻量化、高冲压性、高板型尺寸的要求，可应用于加工高速客车车体。
[0033]该耐候钢中的Cr元素是能使钢的表面很快形成一层实际为腐蚀介质不能透过和不溶解的富铬的氧化膜，这层致密的氧化膜可与金属基本结合得很牢固，保护钢材不被侵
蚀；Cu元素能显著提高钢材耐酸性腐蚀性能，钢与表面二次析出的Cu之间的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轻量化耐候钢，其特征在于，所述耐候钢钢板厚度为1.5
‑
2mm，所述耐候钢的化学成分以质量分数计包括：C：0.020～0.050％，Cu：0.35～0.45％，Ni：0.25～0.35％，Cr：3.55～3.85％，Si：0.15～0.25％，Ti：0.015～0.025％。2.根据权利要求1所述的轻量化耐候钢，其特征在于，所述耐候钢的化学成分以质量分数计还包括：Mn：0.30～0.40％，ALt：0.020～0.040％，Nb：0.015～0.025％。3.根据权利要求1所述的轻量化耐候钢，其特征在于，所述耐候钢的化学成分以质量分数计还包括：P≤0.015％，S≤0.002％，N≤0.0050％，T[O]≤0.0030％，[H]≤0.00025％，V≤0.015％，Mo≤0.050％，B≤0.0005％。4.一种轻量化耐候钢的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1～3任意一项所述的轻量化耐候钢，所述制备方法包括：于铁水在KR脱硫时，进行扒前渣和扒后渣处理，并控制脱硫后的铁水中S含量；于转炉冶炼出钢时，加铝铁进行脱氧并控制钢水中ALs含量为第一设定值，后加微碳铬铁进行合金化；于钢水底吹氩气时，控制钢水中ALs含量为第二设定值；于钢包炉深脱硫时，控制钢水中S含量和ALs含量为第三设定值；于真空炉循环脱气脱夹渣时，控制真空循环时间和真空度；于连铸浇铸时，结晶器保护渣采用设定碱度和设定...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓伟，杨新泉，李慕耘，唐树平，孙振，卢震亚，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：