零件内径、外径、厚度及非连续性多点部位跳动测量方法技术

本发明专利技术公开了一种零件内径、外径、厚度及非连续性多点部位跳动测量方法，包括如下步骤：测量仪校准与阈值设置、零件上料测量及下料、零件上料识别、零件下料识别和数据自动记录及传输。本发明专利技术通过阈值的设置，可根据位移传感器数据进行零件的上料及下料识别，再自动记录并上传零件上料和下料之间的测量数据，可保证一个零件一识别对应一次数据自动记录、传输及判断，该过程，测量数据的记录及上传无人工干预，因此可避免人为误差。因此可避免人为误差。

【技术实现步骤摘要】
零件内径、外径、厚度及非连续性多点部位跳动测量方法


[0001]本专利技术涉及零件误差检测
，特别涉及一种零件内径、外径、厚度及非连续性多点部位跳动测量方法。

技术介绍

[0002]精密零部件（如轴承）生产时，为保证产品质量（保证零部件尺寸、形位公差（外径、内径、厚度、圆度等）在允许误差范围内）需要对成型零部件进行测量，剔除未达标零部件。
[0003]现有技术中，通过指针式比较仪或数显式比较仪进行测量。通过指针式比较仪测量时，其依赖测量人员通过眼睛快速读数（指针偏转角度）并进行比较。在长时间的操作下，测量人员的眼睛很容易出现疲劳；且由于测量过程中无法保证视线始终与表针及表针所指示刻度位置的表盘平面垂直，视线偏斜时会把视觉误差带进测量数据，最终导致数据不准确。
[0004]通过数显式比较仪进行测量时，测量人员需要手动按键操作：零件到位后点击开始测量按键，测量操作结束后点击结束测量按键，之后点击发送键将数据上传至电脑端。单个零件的测量需要三次按键操作，操作繁琐。且单个零件测量结束时，需等待数据上传成功后再继续测量，不能连续测量。同时，由于是精密零部件的测量，在按键时，读数会发生变化，导致数据准确率降低。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种零件内径、外径、厚度及非连续性多点部位跳动测量方法，本专利技术通过阈值的设置，可根据位移传感器数据进行零件的上料及下料识别，再自动记录并上传零件上料和下料之间的测量数据，可保证一个零件一识别对应一次数据自动记录、传输及判断，该过程，测量数据的记录及上传无人工干预，因此可避免人为误差。
[0006]本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：一种零件内径测量方法，包括如下步骤：S10、内径测量仪校准与第一阈值设置：使用标准件对内径测量仪校准；所述内径测量仪包括第一零件安装盘，所述第一零件安装盘上设有一个活动测钩和至少一个固定测钩，所述内径测量仪的表头内设有第一数字表和第一控制单元，所述第一数字表通过第一控制单元与第一上位机电性连接；校准完成后设置第一阈值，其中，误差允许范围内待测件最大内径值<第一阈值<内径测量仪的活动测钩位于最大行程时内径测量仪的读数值；且第一阈值为具体数值；S11、零件上料、测量及下料：零件上料，按压活动测钩，活动测钩与固定测钩所在圆周的直径减小至小于零件的内径，套入零件后松开活动测钩，活动测钩复位至活动测钩与固定测钩测钩所在圆周的直径等于零件内径时完成零件装夹；零件测量，装夹完成后使零件绕其轴线至少旋转一圈；零件下料，旋转结束，按压活动测钩取下零件，取下零件后使
活动测钩复位；零件上料、测量及下料的同时第一控制单元自动完成零件上料识别、零件下料识别和数据自动记录、处理及传输；S111、零件上料识别：内径测量仪数据先由初始状态第一次从小到大变化经过第一阈值再第一次大到小变化经过第一阈值时，内径测量仪数据第一次从小到大变化经过第一阈值为已上料状态；S112、零件下料识别：内径测量仪数据由零件旋转结束时的读数第二次从小到大变化经过第一阈值再第二次由大到小变化经过第一阈值至初始状态时，内径测量仪数据第二次由大到小经过第一阈值为已下料状态；S113、数据自动记录、处理及传输：第一控制单元自动记录内径测量仪数据第一次经过第一阈值和第二次经过第一阈值之间的测量数据；数据处理，第一控制单元对自动记录的测量数据运算处理，得出目标值；测量结束，自动将目标值上传至第一上位机。
[0007]一种零件外径测量方法，包括如下步骤：S20、外径测量仪校准与第二阈值设置：使用标准件对外径测量仪校准；所述外径测量仪包括第二零件安装盘，所述第二零件安装盘上设有用于安装表头的安装部和两个定位测头，所述安装部上设有表头，所述外径测量仪的表头的第一测杆与两个定位测头三点共圆，所述外径测量仪的表头内设有第二数字表和第二控制单元，所述第二数字表通过第二控制单元与第二上位机电性连接；校准完成后设置第二阈值，其中，第一测杆悬空时外径测量仪的读数值<第二阈值<误差允许范围内待测件最小内径值；且第二阈值为具体数值；S21、零件上料、测量及下料：零件上料，零件顶起第一测杆，第一测杆与两个定位测头所在圆周直径变大，当两个定位测头及第一测杆端部均与零件外缘接触时，零件装夹完成；零件测量，装夹完成后使零件绕其轴线旋转至少一圈；零件下料，旋转结束取下零件，第一测杆自动复位至悬空状态；零件上料、测量及下料的同时第二控制单元自动完成零件上料识别、零件下料识别和数据自动记录、处理及传输；S211、零件上料识别：当外径测量仪数据从小到大变化经过第二阈值时为零件上料；S212、零件下料识别：当外径测量仪数据从大到小变化经过第二阈值时为零件下料；S213、数据自动记录、处理及传输：第二控制单元自动记录已零件上料至已零件下料时间段内的测量数据；数据处理，第二控制单元对自动记录的测量数据运算处理，得出目标值；测量结束，自动将目标值上传至第二上位机。
[0008]进一步地，步骤S213中还包括：设置测量最短时长tmin和测量最大时长tmax，若tmin<实际测量时间<tmax则上传测量数据。
[0009]一种零件厚度测量方法，包括如下步骤：S30、测厚仪校准与第三阈值设置：使用标准件对测厚仪校准；所述测厚仪为手持测厚仪，所述测厚仪的表头内设有第三数字表和第三控制单元，所述第三数字表通过第三控制单元与第三上位机电性连接；
校准完成后设置第三阈值，其中，误差允许范围内待测件最大厚度值<第三阈值<表头的探头最大行程时测厚仪的读数；其中，第三阈值为具体数值；S31、零件上料、测量及下料：零件上料，驱动测厚仪的按压杆使测厚仪的探头抬高，将零件放置在探头下方后松开按压杆，测厚仪的探头与零件接触时为完成上料；零件测量，驱动按压杆使探头抬高，更换测点后松开按压杆；重复零件测量动作N次，其中N为大于1的正整数；零件下料，测量结束驱动测厚仪的按压杆使测厚仪的探头抬高并取下零件，零件取下后松开按压杆，按压杆复位；零件上料、测量及下料的同时第三控制单元自动完成零件上料识别、零件下料识别和数据自动记录及传输；S311、零件上料识别：当测厚仪数据先由零从小到大变化且经过第三阈值时为正在上料状态，测厚仪数据再从大到小变化且经过第三阈值最终稳定在d1时为第一个测点测量结束时的状态；第N次重复零件测量动作时，测厚仪数据先由dn
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1从小到大变化且经过第三阈值，再从大到小变化且经过第三阈值最终稳定在dn时为第n次更换测点时的测量状态；其中，0<第三阈值<（d1...dn）min；其中，dn为步骤S31中第N次更换测点时，测厚仪的读数，（d1...dn）min为d1
‑
dn中的最小值；S312、零件下料识别：当测厚仪数据先由dn从小到大变化并经过第三阈值，再从大到小变化且经过第三阈值至零为已下料状态；S313、数据自动记录及传输：第三控本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种零件内径测量方法，其特征在于：包括如下步骤：S10、内径测量仪校准与第一阈值设置：使用标准件对内径测量仪校准；所述内径测量仪包括第一零件安装盘，所述第一零件安装盘上设有一个活动测钩和至少一个固定测钩，所述内径测量仪的表头内设有第一数字表和第一控制单元，所述第一数字表通过第一控制单元与第一上位机电性连接；校准完成后设置第一阈值，其中，误差允许范围内待测件最大内径值<第一阈值<内径测量仪的活动测钩位于最大行程时内径测量仪的读数值；且第一阈值为具体数值；S11、零件上料、测量及下料：零件上料，按压活动测钩，活动测钩与固定测钩所在圆周的直径减小至小于零件的内径，套入零件后松开活动测钩，活动测钩复位至活动测钩与固定测钩测钩所在圆周的直径等于零件内径时完成零件装夹；零件测量，装夹完成后使零件绕其轴线至少旋转一圈；零件下料，旋转结束，按压活动测钩取下零件，取下零件后使活动测钩复位；零件上料、测量及下料的同时第一控制单元自动完成零件上料识别、零件下料识别和数据自动记录、处理及传输；S111、零件上料识别：内径测量仪数据先由初始状态第一次从小到大变化经过第一阈值再第一次大到小变化经过第一阈值时，内径测量仪数据第一次从小到大变化经过第一阈值为已上料状态；S112、零件下料识别：内径测量仪数据由零件旋转结束时的读数第二次从小到大变化经过第一阈值再第二次由大到小变化经过第一阈值至初始状态时，内径测量仪数据第二次由大到小经过第一阈值为已下料状态；S113、数据自动记录、处理及传输：第一控制单元自动记录内径测量仪数据第一次经过第一阈值和第二次经过第一阈值之间的测量数据；数据处理，第一控制单元对自动记录的测量数据运算处理，得出目标值；测量结束，自动将目标值上传至第一上位机。2.一种零件外径测量方法，其特征在于：包括如下步骤：S20、外径测量仪校准与第二阈值设置：使用标准件对外径测量仪校准；所述外径测量仪包括第二零件安装盘，所述第二零件安装盘上设有用于安装表头的安装部和两个定位测头，所述安装部上设有表头，所述外径测量仪的表头的第一测杆与两个定位测头三点共圆，所述外径测量仪的表头内设有第二数字表和第二控制单元，所述第二数字表通过第二控制单元与第二上位机电性连接；校准完成后设置第二阈值，其中，第一测杆悬空时外径测量仪的读数值<第二阈值<误差允许范围内待测件最小内径值；且第二阈值为具体数值；S21、零件上料、测量及下料：零件上料，零件顶起第一测杆，第一测杆与两个定位测头所在圆周直径变大，当两个定位测头及第一测杆端部均与零件外缘接触时，零件装夹完成；零件测量，装夹完成后使零件绕其轴线旋转至少一圈；零件下料，旋转结束取下零件，第一测杆自动复位至悬空状态；零件上料、测量及下料的同时第二控制单元自动完成零件上料识别、零件下料识别和数据自动记录、处理及传输；S211、零件上料识别：当外径测量仪数据从小到大变化经过第二阈值时为零件上料；S212、零件下料识别：当外径测量仪数据从大到小变化经过第二阈值时为零件下料；
S213、数据自动记录、处理及传输：第二控制单元自动记录已零件上料至已零件下料时间段内的测量数据；数据处理，第二控制单元对自动记录的测量数据运算处理，得出目标值；测量结束，自动将目标值上传至第二上位机。3.根据权利要求2所述的一种零件外径测量方法，其特征在于：步骤S213中还包括：设置测量最短时长tmin和测量最大时长tmax，若tmin<实际测量时间<tmax则上传测量数据。4.一种零件厚度测量方法，其特征在于：包括如下步骤：S30、测厚仪校准与第三阈值设置：使用标准件对测厚仪校准；所述测厚仪的表头内设有第三数字表和第三控制单元，所述第三数字表通过第三控制单元与第三上位机电性连接；校准完成后设置第三阈值，其中，误差允许范围内待测件最大厚度值<第三阈值<表头的探头最大行程时测厚仪的读数；其中，第三阈值为具体数值；S31、零件上料、测量及下料：零件上料，驱动测厚仪的按压杆使测厚仪的探头抬高，将零件放置在探头下方后松开按压杆，测厚仪的探头与零件接触时为完成上料；零件测量，驱动按压杆使探头抬高，更换测点后松开按压...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜军，黄郑平，刘佳，
申请(专利权)人：成都华量传感器有限公司，
类型：发明
国别省市：