本发明专利技术提供了一种内高压成型模具及其方法,属于内高压技术领域。一种内高压成型模具,包括模具,模具包括上模和下模,上模和下模组合形成设置管材的型腔,和至少两个用于限制上模与下模分离的锁合结构,锁合结构包括第一锁合件,第一锁合件固定在上模上,第一锁合件的锁合端设有限位槽;第二锁合件,第二锁合件滑动设置在下模上,第二锁合件的一端能够与限位槽卡接配合;第一油缸,第一油缸固定在下模上,第一油缸与第二锁合件相连,用于带动第二锁合件移动;在锁合状态下,第二锁合件与限位槽卡合;在非锁合状态下,第二锁合件与限位槽分离。本发明专利技术具有能够降低压机所需吨位需求的优点。本发明专利技术具有能够降低压机所需吨位需求的优点。本发明专利技术具有能够降低压机所需吨位需求的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种内高压成型模具及其方法
[0001]本专利技术属于内高压
,特别是一种内高压成型模具。
技术介绍
[0002]目前能用于液压成型的设备主要集中在2000T到5000T之间,压机的设计吨位初衷是为常规的液压成型产品,例如排气管,副车架管等等,产品的尺寸较小。
[0003]但是在汽车大梁的液压成型工艺中,液压成型工序的模具比较大,所需要的合模吨位也比较大,压力最低需求在4800T左右,而安全范围则是在6000T左右,导致普通的压机无法满足对汽车大梁的液压成型需求。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的是针对现有的技术存在上述问题,提出了一种内高压成型模具,具有能够降低压机所需吨位需求的特点。
[0005]本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现:
[0006]一种内高压成型模具,其特征在于,包括
[0007]模具,所述模具包括上模和下模,所述上模和所述下模组合形成设置管材的型腔,和
[0008]至少两个用于限制所述上模与所述下模分离的锁合结构,所述锁合结构包括
[0009]第一锁合件,所述第一锁合件固定在所述上模上,所述第一锁合件的锁合端设有限位槽;
[0010]第二锁合件,所述第二锁合件滑动设置在所述下模上,所述第二锁合件的一端能够与所述限位槽卡接配合;
[0011]第一油缸,所述第一油缸固定在所述下模上,所述第一油缸与所述第二锁合件相连,用于带动所述第二锁合件移动;
[0012]在锁合状态下,所述第二锁合件与所述限位槽卡合;
[0013]在非锁合状态下,所述第二锁合件与所述限位槽分离。
[0014]在上述内高压成型模具中,所述限位槽具有上限位面和下限位面,所述上限位面与所述下限位面形成第一夹角,所述第二锁合件的端部具有上锁合面和下锁合面,所述上锁合面与所述上限位面抵靠,所述下锁合面与下限位面抵靠,所述上锁合面与所述下锁合面形成第二夹角,所述第一夹角等于所述第二夹角。
[0015]在上述内高压成型模具中,所述上模设有安装槽和第一通道,所述第一通道与所述安装槽相连通,所述第一锁合件具有固定部和限位部,所述固定部固定在所述安装槽内,且使所述固定部的下表面与所述安装槽的底面抵靠限位,所述限位部穿设所述第一通道且部分的限位部伸出所述第一通道,所述限位部的周向侧面与所述第一通道的内壁抵靠,以限制所述限位部沿其径向活动。
[0016]在上述内高压成型模具中,所述下模设有与所述第一通道对应的且能够相连通的
第二通道以及与所述第二通道相连通的滑道;所述第二锁合件滑动设置在所述滑道内,所述限位部的周向侧面能够与所述第二通道的内壁抵靠,以限制所述限位部沿其径向活动。
[0017]在上述内高压成型模具中,所述上模中设有与所述型腔连通的容置腔;所述内高压成型模具还包括两个分别设置在容置腔且位于型腔两端的预压结构,所述预压结构包括
[0018]至少两个第二油缸,所述第二油缸固定在所述容置腔内;
[0019]压块,所述压块固定在所述第二油缸的活塞杆上,所述压块下表面具有挤压面,所述压块能够沿重力方向移动。
[0020]一种内高压模具的使用方法,其特征在于,包括以下步骤:
[0021]将预成型的管材设置到型腔内;
[0022]通过压机降低上模高度,并使所述上模相对于所述下模,在距离闭合点预设高度位置停止;
[0023]对型腔内的管材轴向密封,并注入液体,使其内部具有达到预设压力值;
[0024]通过压机使上模下压至闭合点;
[0025]压机增加到至少为管材所需的最低压力吨位,启动锁合结构,结合锁合结构提供的锁模力;
[0026]对管材注入高压水且轴向进给补料;
[0027]压力和补料符合预先设定好的压力进给曲线,执行完毕曲线后,高压泵通过轴向缸体进行产品内部泄压,锁模具机构打开,压力机泄压复位。
[0028]在上述内高压模具的使用方法中,在距离闭合点预设高度位置停止后,通过预压结构将管材的两端施加预压力。
[0029]与现有技术相比,本专利技术具有以下优点;
[0030]在上模和下模达到闭合点后,可以通过两个锁合结构中的第一锁合件和第二锁合件锁合在一起,从而通过压力所提供的吨位4800T以及两个锁合结构所提供的锁模力1000
‑
1500T,两者累加在一起,使其能够接近到安全范围所需要的5800
‑
6300T的数值,因此即使在采用5000T的压机也能够起到与6000T的压机相同的效果,极大的降低了成本且提供了工作的安全性。
附图说明
[0031]图1是本专利技术的一种立体结构示意图;
[0032]图2是本专利技术中上模的一种立体结构示意图;
[0033]图3是本专利技术中下模的一种立体结构示意图;
[0034]图4是本专利技术中模具的一种剖视结构示意图;
[0035]图5是本专利技术中拆卸出部分结构的一种示意图;
[0036]图6是本专利技术中模具的另一种剖视结构示意图;
[0037]图7是本专利技术中第一锁合件、第二锁合件的一种立体结构示意图。
[0038]图中,
[0039]2、模具;21、上模;211、安装槽;212、第一通道;213、容置腔;22、下模;221、第二通道;222、滑道;23、型腔;
[0040]3、锁合结构;
[0041]31、第一锁合件;311、限位槽;3111、上限位面;3112、下限位面;312、固定部;313、限位部;
[0042]32、第二锁合件;321、上锁合面;322、下锁合面;33、第一油缸;
[0043]4、预压结构;41、第二油缸;42、压块。
具体实施方式
[0044]下面将结合本专利技术实施例中的附图,对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本专利技术保护的范围。
[0045]如图1至图7所示,一种内高压成型模具,包括模具2和至少两个锁合结构3,模具2包括上模21和下模22,上模21和下模22组合形成设置管材的型腔23,锁合结构3用于限制上模21与下模22分离,锁合结构3包括第一锁合件31、第二锁合件32和第一油缸33,第一锁合件31固定在上模21上,第一锁合件31的锁合端设有限位槽311;第二锁合件32滑动设置在下模22上,第二锁合件32的一端能够与限位槽311卡接配合;第一油缸33固定在下模22上,第一油缸33与第二锁合件32相连,用于带动第二锁合件32移动;在锁合状态下,第二锁合件32与限位槽311卡合;在非锁合状态下,第二锁合件32与限位槽311分离。
[0046]本申请中,传统的针对大梁管材的内高压模具2中,不设置有锁合结构3,导致普通的压机无法应用到大梁管材的液压成型上,因此需本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种内高压成型模具,其特征在于,包括模具(2),所述模具(2)包括上模(21)和下模(22),所述上模(21)和所述下模(22)组合形成设置管材的型腔(23),和至少两个用于限制所述上模(21)与所述下模(22)分离的锁合结构(3),所述锁合结构(3)包括第一锁合件(31),所述第一锁合件(31)固定在所述上模(21)上,所述第一锁合件(31)的锁合端设有限位槽(311);第二锁合件(32),所述第二锁合件(32)滑动设置在所述下模(22)上,所述第二锁合件(32)的一端能够与所述限位槽(311)卡接配合;第一油缸(33),所述第一油缸(33)固定在所述下模(22)上,所述第一油缸(33)与所述第二锁合件(32)相连,用于带动所述第二锁合件(32)移动;在锁合状态下,所述第二锁合件(32)与所述限位槽(311)卡合;在非锁合状态下,所述第二锁合件(32)与所述限位槽(311)分离。2.根据权利要求1所述的内高压成型模具,其特征在于,所述限位槽(311)具有上限位面(3111)和下限位面(3112),所述上限位面(3111)与所述下限位面(3112)形成第一夹角α,所述第二锁合件(32)的端部具有上锁合面(321)和下锁合面(322),所述上锁合面(321)与所述上限位面(3111)抵靠,所述下锁合面(322)与下限位面(3112)抵靠,所述上锁合面(321)与所述下锁合面(322)形成第二夹角β,所述第一夹角α等于所述第二夹角β。3.根据权利要求1所述的内高压成型模具,其特征在于,所述上模(21)设有安装槽(211)和第一通道(212),所述第一通道(212)与所述安装槽(211)相连通,所述第一锁合件(31)具有固定部(312)和限位部(313),所述固定部(312)固定在所述安装槽(211)内,且使所述固定部(312)的下表面与所述安装槽(211)的底面抵靠限位,所述限位部(313)穿设所述第一通道(212)且部分的限位部...
【专利技术属性】
技术研发人员:张昱,张义丰,任雪,
申请(专利权)人:海宁正轩汽车轻量化零部件有限公司,
类型:发明
国别省市:
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