动力电池壳体结构以及动力电池结构制造技术

本实用新型专利技术所公开的动力电池壳体结构以及动力电池结构，包括电池壳本体，电池壳本体包括容纳腔、以及与容纳腔连通并位于容纳腔两端的第一顶盖安装口和第二顶盖安装口，容纳腔的内壁和电池壳本体的外表面附着有塑胶绝缘涂层，电池壳本体上形成防爆阀，防爆阀包括形成于容纳腔的内壁或电池壳本体的外表面的防爆刻痕；第一顶盖焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体上的第一顶盖安装口，第二顶盖焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体上的第二顶盖安装口，电芯置于动力电池壳体结构的容纳腔内。其提升电池组装效率；顶盖生产工序得到简化，降低了顶盖生产设备和成本的投入，进而降低了电池生成制造成本。进而降低了电池生成制造成本。进而降低了电池生成制造成本。

【技术实现步骤摘要】
动力电池壳体结构以及动力电池结构


[0001]本技术涉及动力电池
，具体涉及动力电池壳体结构以及动力电池结构。

技术介绍

[0002]动力电池主要应用于新能源汽车上，由于中国国内对于新能源汽车进行大力推广，使得新能源汽车得到了广泛的普及，然而动力电池作为新能源汽车的重要部件，然而现有技术中的动力电池的电池壳，仅为单一的壳体，并且防爆阀是焊接于顶盖上，因此导致顶盖体积较大，致使顶盖制造较为复杂，使得电池生产过程的繁琐程度加大，进一步导致电池生产成本提高。

技术实现思路

[0003]为解决上述至少一个技术缺陷，本技术提供了如下技术方案：
[0004]本申请文件所设计的动力电池壳体结构，包括电池壳本体，电池壳本体包括容纳腔、以及与容纳腔连通并位于容纳腔两端的第一顶盖安装口和第二顶盖安装口，容纳腔的内壁和电池壳本体的外表面附着有塑胶绝缘涂层，电池壳本体上形成防爆阀，防爆阀包括形成于容纳腔的内壁或电池壳本体的外表面的防爆刻痕。
[0005]根据以上所述的电池壳体结构，电池壳本体为长方体结构的壳体，第一顶盖安装口位于电池壳体的第一端，第二顶盖安装口位于电池壳体的第二端。
[0006]根据以上所述的电池壳体结构，电池壳本体包括第一侧片、位于第一侧片相对两边缘的第二侧片、以及分别位于两第二侧片上端边缘的第三侧片，两块第三侧片之间焊接连接。
[0007]根据以上所述的电池壳体结构，第一侧片、两第二侧片和两第三侧片分别由一块铝材质薄板折弯形成。
[0008]根据以上所述的电池壳体结构，第一侧片、两第二侧片和两第三侧片分别由一块钢材质薄板折弯形成。
[0009]根据以上所述的电池壳体结构，钢材质薄板为SPCC钢质薄板，塑胶绝缘涂层由PVC、PET或PP材质制成。
[0010]另一方面，动力电池结构，包括电芯、第一顶盖、第二顶盖、以及如以上所述的动力电池壳体结构，第一顶盖和第二顶盖均包括极柱，第一顶盖焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体上的第一顶盖安装口，第二顶盖焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体上的第二顶盖安装口，电芯置于动力电池壳体结构的容纳腔内。
[0011]根据以上所述的动力电池结构，第一顶盖和第二顶盖均包括顶盖片、上绝缘体、下绝缘体、密封圈和铆接金属块，极柱为截面呈丄形状的丄形极柱，顶盖片上形成极柱孔，上绝缘体和下绝缘体分别贴合于顶盖片的上、下两侧面，上绝缘体和下绝缘体均形成有与极柱孔位置对应的通孔，密封圈置于极柱孔内，铆接金属块定位于上绝缘体的定位槽内，且铆
接金属块上形成有与密封圈的内孔位置对应的铆接孔，丄形极柱的纵向柱穿设于铆接孔和密封圈的内孔中，丄形极柱的纵向柱端部通过铆压形成有限位体，限位体限位于铆接孔口沿的限位槽内。
[0012]根据以上所述的动力电池结构，下绝缘体的下侧面形成定位凹陷，定位凹陷对应位于通孔位置处，丄形极柱的横向体限位于定位凹陷内，第一顶盖的顶盖片或第二顶盖的顶盖片、以及下绝缘体上形成注液孔。
[0013]根据以上所述的动力电池结构，下绝缘体上形成定位凸起，顶盖片上位于极柱孔下端口位置处形成有定位凹槽，定位凸起定位于定位凹槽内。
[0014]与现有技术相比，本技术所设计的一体式电池壳成型工艺，有益效果如下：
[0015]1、在电池壳本体成型后，电池壳本体的内壁和外壁附着有塑胶绝缘层，使得该类电池壳在组成成型电池过程中无需再进行隔离膜安装，从电池组装工序上减少了电芯绝缘步骤和电池壳绝缘步骤，从而可进一步提升电池组装效率。
[0016]2、将防爆阀成型于电池壳本体上，使得电池顶盖上取消防爆阀，进而使得顶盖体积可得到减小，同时顶盖生产工序得到简化，降低了顶盖生产设备和成本的投入，进而降低了电池生成制造成本。
附图说明
[0017]图1是电池壳结构示意图（一）；
[0018]图2是电池壳结构示意图（二）；
[0019]图3是动力电池结构示意图（一）；
[0020]图4是动力电池结构示意图（二）；
[0021]图5是动力电池结构示意图（三）
[0022]图6是顶盖的爆炸视图（一）；
[0023]图7是顶盖的爆炸视图（二）。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]实施例一：
[0026]如图1
‑
图2所示，本实施例所描述的动力电池壳体结构，包括电池壳本体1，电池壳本体1包括容纳腔10、以及与容纳腔10连通并位于容纳腔10两端的第一顶盖2安装口11和第二顶盖3安装口12，电池壳本体1为长方体结构的壳体，第一顶盖2安装口11位于电池壳体的第一端，第二顶盖3安装口12位于电池壳体的第二端。
[0027]容纳腔10的内壁和电池壳本体1的外表面附着有塑胶绝缘涂层，塑胶绝缘涂层由PVC、PET或PP材质制成，并且呈薄膜状。
[0028]电池壳本体1上形成防爆阀，防爆阀包括形成于容纳腔10的内壁或电池壳本体1外表面的防爆刻痕13、以及位于防爆刻痕13范围内的凹槽14，防爆刻痕13可为C形刻痕。
[0029]在本实施例中，电池壳本体1包括第一侧片101、位于第一侧片101相对两边缘的第二侧片102、以及分别位于两第二侧片102上端边缘的第三侧片103，两块第三侧片103之间焊接连接，以在两第三侧片103之间形成条形焊接部104，第一侧片101、两第二侧片102和两第三侧片103分别由一块铝材质薄板折弯形成，或者第一侧片101、两第二侧片102和两第三侧片103分别由一块钢材质薄板折弯形成，钢材质薄板为SPCC钢质薄板，SPCC钢质薄板与塑胶绝缘涂层结合，解决了现有技术中SPCC钢质薄板表面预镀镍，使得电镀工艺对环境存在危害的技术问题，而SPCC钢质薄板与塑胶绝缘涂层采用热熔复合，使得在制造工艺上具有环保的优势。
[0030]在一些较佳的实施例中，在焊接时，两第三侧片103的焊接面相互接近靠拢，然后通过激光焊接头对两第三侧片103之间进行焊接，促使两第三侧片103相互连接而成型长方体结构的电池壳。
[0031]实施例二：
[0032]如图3
‑
图7，本实施例所描述的动力电池结构，包括电芯、第一顶盖2、第二顶盖3、以及如实施例一所述的动力电池壳体结构，第一顶盖2和第二顶盖3均包括极柱22，当电芯置于动力电池壳体结构的容纳腔10内后，第一顶盖2焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体1上的第一顶盖2安装口11，第二顶盖3焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体1上的第二顶盖3安装口12，其中第一顶盖2上的极柱22为正极极柱22，第二顶盖3上的极柱22为负极极柱22，正极极柱22为铝材质极柱2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种动力电池壳体结构，其特征在于，包括电池壳本体（1），电池壳本体（1）包括容纳腔（10）、以及与容纳腔（10）连通并位于容纳腔（10）两端的第一顶盖（2）安装口（11）和第二顶盖（3）安装口（12），容纳腔（10）的内壁和电池壳本体（1）的外表面附着有塑胶绝缘涂层，电池壳本体（1）上形成防爆阀，防爆阀包括形成于容纳腔（10）的内壁或电池壳本体（1）的外表面的防爆刻痕（13）。2.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其特征在于，电池壳本体（1）为长方体结构的壳体，第一顶盖（2）安装口（11）位于电池壳体的第一端，第二顶盖（3）安装口（12）位于电池壳体的第二端。3.根据权利要求1或2所述的电池壳体结构，其特征在于，电池壳本体（1）包括第一侧片（101）、位于第一侧片（101）相对两边缘的第二侧片（102）、以及分别位于两第二侧片（102）上端边缘的第三侧片（103），两块第三侧片（103）之间焊接连接。4.根据权利要求3所述的电池壳体结构，其特征在于，第一侧片（101）、两第二侧片（102）和两第三侧片（103）分别由一块铝材质薄板折弯形成。5.根据权利要求3所述的电池壳体结构，其特征在于，第一侧片（101）、两第二侧片（102）和两第三侧片（103）分别由一块钢材质薄板折弯形成。6.根据权利要求3所述的电池壳体结构，其特征在于，钢材质薄板为SPCC钢质薄板，塑胶绝缘涂层由PVC、PET或PP材质制成。7.一种动力电池结构，其特征在于，包括电芯、第一顶盖（2）、第二顶盖（3）、以及如权利要求1
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6任一项所述的动力电池壳体结构，第一顶盖（2）和第二顶盖（3）均包括极柱（22），第一顶盖（2）焊接安装于动力电池壳体结构的电池壳本体（1）上...

【专利技术属性】
技术研发人员：何世亚，吴孙光，戴麒迪，梁元，高正军，张鹏搏，张华党，于可心，
申请(专利权)人：宁波震裕科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：