一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法，该方法包括以下步骤：1）制作轴承座坯料；2）退火处理；3）第一次粗车；4）调质处理；5）第二次粗车；6）钻螺纹底孔及螺钉孔；7）钳工螺纹攻丝；8）中温时效；9）平磨基准定位面；10）半精车；11）低温时效；12）表面处理；13）研磨基准定位面；14）精车。本发明专利技术通过多次粗精车及时效处理，来消除加工应力，并使用工装辅助加工，选择合理的加工参数，可有效提高零件的加工精度；采用数控立磨加工解决了采用数控立磨加工成本高，加工周期长的问题。加工周期长的问题。加工周期长的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法


[0001]本专利技术属于零件加工
，具体涉及一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法。

技术介绍

[0002]大型轴承座的孔、外圆及台阶面的尺寸及形位公差要求较高，工艺上通常是通过数控立磨的工艺方法来实现设计要求。但是数控立磨的加工成本较高，加工周期较长。在没有数控立磨设备，或数控立磨成本较高的情况下，就需要采取一些替代的工艺方法来保证设计精度。
[0003]在数控车床上，利用工装辅助加工，并且采取合理的加工方法，是完全可以代替数控立磨的方法来保证零件精度要求。

技术实现思路

[0004]本专利技术其目的就在于提供一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法，以解决上述
技术介绍
中的问题。
[0005]为实现上述目的而采取的技术方案是，一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法，该方法包括以下步骤：1）制作轴承座坯料：将圆钢锻打成圆柱形轴承座坯料，轴承座坯料的尺寸为轴承座最终尺寸加10mm余量；2）退火处理：将锻打得到的轴承座坯料进行退火处理；3）第一次粗车：将退火处理后的轴承座坯料进行第一次粗车，第一次粗车至轴承座坯料的内孔、外圆均留4mm余量，左端面、右端面、外台阶面、内台阶面均留2mm余量；4）调质处理：对第一次粗车后的轴承座坯料进行调质处理；5）第二次粗车：将调质处理后的轴承座坯料进行第二次粗车，第二次粗车至轴承座坯料的内孔、外圆均留2mm余量，左端面、右端面均留0.3mm余量，外台阶面、内台阶面均留0.5mm余量；6）钻螺纹底孔及螺钉孔：对轴承座坯料进行数控铣钻螺纹底孔及螺钉孔；7）钳工螺纹攻丝：将螺纹底孔及螺钉孔进行钳工螺纹攻丝；8）中温时效：对攻丝后的轴承座坯料进行中温时效处理；9）平磨基准定位面：平磨轴承座坯料的左端面及右端面；10）半精车：以左端面为基准定位面，用工装将轴承座坯料固定在机床卡盘及卡爪上进行半精车，半精车至轴承座坯料的内孔、外圆均留1mm余量；11）低温时效：拆下轴承座坯料进行低温时效处理；12）表面处理：在低温时效后对轴承座坯料做表面处理；13）研磨基准定位面：研磨轴承座坯料的左端面；14）精车：以左端面为基准定位面，用工装将轴承座坯料固定在机床卡盘及卡爪上
进行精车，精车至轴承座坯料的尺寸为轴承座最终尺寸。
[0006]进一步，所述工装包括工装本体，工装本体的一端与机床卡盘及卡爪连接，工装本体的另一端设有与基准定位面相配合的工装定位面，所述工装本体与轴承座坯料之间通过螺钉固定。
[0007]进一步，所述工装上设有用于安装吊环螺钉的螺孔，通过吊环螺钉将工装吊装至机床卡盘上，用机床卡盘及卡爪将工装夹紧。
[0008]进一步，所述步骤14）中精车时，机床加工参数设定为：转速200r/min，轴向进给量0.07mm/r，吃刀量0.3～0.5mm。
[0009]有益效果与现有技术相比本专利技术具有以下优点。
[0010]1.本专利技术可通过多次粗精车及时效处理，来消除加工应力；并使用工装辅助加工，并选择合理的加工参数，可以有效提高零件的加工精度；2.本专利技术拓展了数控车床加工范围，采用数控车床，可以加工较高精度零件。
附图说明
[0011]以下结合附图对本专利技术作进一步详述。
[0012]图1为本专利技术的工艺流程图；图2为本专利技术中轴承座的加工结构示意图。
具体实施方式
[0013]下面结合实施例及附图对本专利技术作进一步描述。
[0014]如图1、2所示，一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法，该方法包括以下步骤：1）制作轴承座坯料：将圆钢锻打成圆柱形轴承座坯料8，轴承座坯料8的尺寸为轴承座最终尺寸加10mm余量；2）退火处理：将锻打得到的轴承座坯料8进行退火处理；3）第一次粗车：将退火处理后的轴承座坯料8进行第一次粗车，第一次粗车至轴承座坯料8的内孔9、外圆6均留4mm余量，左端面5、右端面11、外台阶面7、内台阶面10均留2mm余量；4）调质处理：对第一次粗车后的轴承座坯料8进行调质处理；5）第二次粗车：将调质处理后的轴承座坯料8进行第二次粗车，第二次粗车至轴承座坯料8的内孔9、外圆6均留2mm余量，左端面5、右端面11均留0.3mm余量，外台阶面7、内台阶面10均留0.5mm余量；6）钻螺纹底孔及螺钉孔：对轴承座坯料8进行数控铣钻螺纹底孔4及螺钉孔12；7）钳工螺纹攻丝：将螺纹底孔4及螺钉孔12进行钳工螺纹攻丝；8）中温时效：对攻丝后的轴承座坯料8进行中温时效处理；9）平磨基准定位面：平磨轴承座坯料8的左端面5及右端面11；10）半精车：以左端面5为基准定位面，用工装2将轴承座坯料8固定在机床卡盘及卡爪1上进行半精车，半精车至轴承座坯料8的内孔9、外圆6均留1mm余量；
11）低温时效：拆下轴承座坯料8进行低温时效处理；12）表面处理：在低温时效后对轴承座坯料8做表面处理；13）研磨基准定位面：研磨轴承座坯料8的左端面；14）精车：以左端面5为基准定位面，用工装2将轴承座坯料8固定在机床卡盘及卡爪1上进行精车，精车至轴承座坯料8的尺寸为轴承座最终尺寸。
[0015]所述工装2包括工装本体21，工装本体21的一端与机床卡盘及卡爪1连接，工装本体21的另一端设有与基准定位面相配合的工装定位面，所述工装本体21与轴承座坯料8之间通过螺钉3固定。
[0016]所述工装2上设有用于安装吊环螺钉的螺孔14，通过吊环螺钉将工装2吊装至机床卡盘上，用机床卡盘及卡爪1将工装2夹紧。
[0017]所述步骤14）中精车时，机床加工参数设定为：转速200r/min，轴向进给量0.07mm/r，吃刀量0.3～0.5mm。
[0018]本专利技术具体实施时，首先将圆钢锻打成圆柱形轴承座坯料，轴承座坯料尺寸为轴承座最终尺寸加10mm余量；将锻打的轴承座坯料退火处理；第一次粗车轴承座坯料，至轴承座坯料8的内孔9、外圆6均留余量4mm，左端面5、右端面11、外台阶面7、内台阶面10均留余量2mm；调质处理；次二次粗车至轴承座坯料8的内孔9、外圆6均留余量2mm，左端面5、右端面11均留余量0.3mm，外台阶面7、内台阶面10均留余量0.5mm；在轴承座坯料8的左端面5及右端面11上数控铣钻螺纹底孔4及螺钉孔12；钳工对螺纹底孔4及螺钉孔12攻螺纹；中温时效；平磨基准定位面，即左端面5及右端面11；通过工装2将轴承座坯料8以左端面5定位安装至机床上进行半精车，半精车至轴承座坯料8的内孔9、外圆6均留余量1mm；低温时效；表面处理；研磨基准定位面，即左端面5；再次通过工装2将轴承座坯料8以左端面5定位安装至机床上进行精车，精车至轴承座坯料8的内孔9、外圆6、外台阶面7、内台阶面10到最终尺寸。
[0019]所述半精车及精车过程中均需配合工装2进行加工。
[0020]由于工装2的尺寸大，重量较重，可以在工装2上的螺孔14中安装吊环螺钉，通过吊环螺钉将工装2吊装至机床卡盘上，用机床卡盘及卡爪1将工装2夹紧后，必须先用车刀13车出工装2上的工装定本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种以数控车代替数控立磨加工轴承座的工艺方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：1）制作轴承座坯料：将圆钢锻打成圆柱形轴承座坯料（8），轴承座坯料（8）的尺寸为轴承座最终尺寸加10mm余量；2）退火处理：将锻打得到的轴承座坯料（8）进行退火处理；3）第一次粗车：将退火处理后的轴承座坯料（8）进行第一次粗车，第一次粗车至轴承座坯料（8）的内孔（9）、外圆（6）均留4mm余量，左端面（5）、右端面（11）、外台阶面（7）、内台阶面（10）均留2mm余量；4）调质处理：对第一次粗车后的轴承座坯料（8）进行调质处理；5）第二次粗车：将调质处理后的轴承座坯料（8）进行第二次粗车，第二次粗车至轴承座坯料（8）的内孔（9）、外圆（6）均留2mm余量，左端面（5）、右端面（11）均留0.3mm余量，外台阶面（7）、内台阶面（10）均留0.5mm余量；6）钻螺纹底孔及螺钉孔：对轴承座坯料（8）进行数控铣钻螺纹底孔（4）及螺钉孔（12）；7）钳工螺纹攻丝：将螺纹底孔（4）及螺钉孔（12）进行钳工螺纹攻丝；8）中温时效：对攻丝后的轴承座坯料（8）进行中温时效处理；9）平磨基准定位面：平磨轴承座坯料（8）的左端面（5）及右端面（11）；10）半精车：以左端面（5）为基准定位面，用工装（2）将轴承座坯料（8）固定在机床卡盘及卡爪...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟志伟，江训协，周建峰，
申请(专利权)人：九江精密测试技术研究所，
类型：发明
国别省市：