高强度钢板成型模具制造技术

本发明专利技术公开一种高强度钢板成型模具，用于加工卡车后桥的高强度钢加强板，所述高强度钢板成型模具包括下模座和上模座，所述下模座设有凹模，所述凹模设有沿纵向贯穿的成型槽，所述成型槽具有相对的两个槽壁，两个所述槽壁的上端逐渐远离设置，两个所述槽壁的下端相交形成截交线，过所述截交线形成有竖向基准面，两个所述槽壁分别与所述竖向基准面之间形成的夹角相同；所述上模座设有与所述凹模对应的凸模，所述凸模的下端部呈圆弧设置，以在所述上模座朝向所述下模座活动时，抵接高强度钢板并压入所述成型槽。本发明专利技术旨在解决现有的汽车制造中高强度钢板成型工艺容易走料，成型效果差的问题问题。的问题问题。的问题问题。

【技术实现步骤摘要】
高强度钢板成型模具


[0001]本专利技术涉及汽车制造加工
，具体涉及一种高强度钢板成型模具。

技术介绍

[0002]后桥加强板根据车型不同外形，其长度及宽度尺寸不一样，种类较多， 一般是采用边定位的数控折弯工艺，但是会存在孔距尺寸偏差较大(约
ꢀ±
1.3mm)，精度保证能力差的问题，严重影响后续装配质量及效率。同时由 于零件采用高强钢，对机床的使用负荷度高，容易导致机床管路泄漏。
[0003]另外是采用U字成型的加工工艺，对于高强度钢板a，零件容易往两侧走 料的情况更严重，必须在零件成型底面布置一排密集的定位孔，一个零件上 至少有5个以上的定位孔才起到较大的减缓走料作用，保证零件的孔位尺寸的 精度；然而由于零件种类多，结构复杂，定位孔在模具上布置就存在很大局 限，部位零件甚至不能采用该种工艺方式，只能采用数控折弯工艺。

技术实现思路

[0004]本专利技术的主要目的是提出一种高强度钢板成型模具，旨在解决现有的汽 车制造中高强度钢板成型工艺容易走料，成型效果差的问题问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提出的一种高强度钢板成型模具，用于加工卡 车后桥的高强度钢加强板，所述高强度钢板成型模具包括：
[0006]下模座，设有凹模，所述凹模设有沿纵向贯穿的成型槽，所述成型槽具 有相对的两个槽壁，两个所述槽壁的上端逐渐远离设置，两个所述槽壁的下 端相交形成截交线，过所述截交线形成有竖向基准面，两个所述槽壁分别与 所述竖向基准面之间形成的夹角相同；以及，<br/>[0007]上模座，设有与所述凹模对应的凸模，所述凸模的下端部呈圆弧设置， 以在所述上模座朝向所述下模座活动时，抵接高强度钢板并压入所述成型槽。
[0008]可选地，所述成型槽的两个槽壁之间的角度为α，85.95
°
≤α≤86.05
°
。
[0009]可选地，所述凹模包括：
[0010]凹模固定座，安装于所述下模座，所述凹模固定座设有容纳槽；以及，
[0011]凹模镶块，与所述容纳槽适配，且可拆卸地安装于所述容纳槽；
[0012]所述成型槽设于所述凹模镶块上。
[0013]可选地，所述成型槽包括沿上下向连通的第一槽部和第二槽部，所述第 一槽部的槽壁从上至下呈相互靠近设置，所述第二槽部从所述第一槽部的槽 底竖直向下延伸。
[0014]可选地，所述上模座包括上模本体以及设于所述上模本体下侧面上的垫 块；
[0015]所述凸模安装于所述垫块的下侧面。
[0016]可选地，所述凸模包括：
[0017]凸模固定座，所述凸模固定座的上端安装于所述上模座；以及，
[0018]凸模镶块，所述凸模镶块可拆卸地安装于所述凸模固定座的下端，所述 凸模镶块的下端部与所述成型槽适配；
[0019]其中，所述凸模镶块的材料屈服强度大于所述凸模固定座的材料屈服强 度。
[0020]可选地，所述凸模设置成至少两个，两个所述凸模沿横向间隔安装于所 述上模座；
[0021]所述凹模设置成至少两个，一一对应两个所述凸模安装于所述下模座。
[0022]可选地，所述高强度钢板成型模具还包括至少沿上下向延伸的三个位置 调整块，三个所述位置调整块沿横向间隔设置，以限定出至少两个限位空间；
[0023]两个所述凸模一一对应安装于两个所述限位空间，且各所述凸模的两侧 面均与对应的所述位置调整块的侧面紧密抵接。
[0024]可选地，所述下模座还设有多个安装孔，多个所述安装孔呈阵列分布；
[0025]所述高强度钢板成型模具还包括多个定位销，多个所述定位销可选择地 安装于多个所述安装孔中，多个所述定位销用以对应穿设于高强度钢板的多 个定位孔中。
[0026]可选地，所述上模座设有槽口朝向下的第一安装槽，所述凸模可拆卸地 安装于所述第一安装槽；和/或，
[0027]所述下模座设有槽口朝向上的第二安装槽，所述凹模可拆卸地安装于所 述第二安装槽。
[0028]本专利技术的技术方案中，所述上模座可相对所述下模座上下活动，将所述 高强度钢板放置在所述下模座上，且对应所述凹模放置；将所述上模座朝向 下活动，所述凸模与所述高强度钢板抵接，并继续朝向所述成型槽内活动， 以将所述高强度钢板折弯；由于两个所述槽壁分别与所述竖向基准面之间形 成的夹角相同；因此将所述高强度钢板相连接的两个折弯段所受到的力进行 受力分解，两个所述折弯段的朝向水平向延伸的分解力大小相等、方向相反， 从而能够相互抵接，有效减少所述上模座进行冲压时的所述高强度钢板的走 料，成型效果好，并且所述凸模的下端呈圆弧设置，避免所述凸模在向下活 动的过程中刺伤所述高强度钢板。
附图说明
[0029]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实 施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面 描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的 附图。
[0030]图1为本专利技术提供的高强度钢板成型模具的一实施例的立体示意图；
[0031]图2为图1的正视示意图；
[0032]图3为图2中局部A处的放大示意图；
[0033]图4为图1中成型提高强度钢板的一实施例的剖视示意图。
[0034]附图标号说明：
[0035][0036][0037]本专利技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步 说明。
具体实施方式
[0038]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例， 而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有 作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0039]需要说明，若本专利技术实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、 前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示) 下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时， 则该方向性指示也相应地随之改变。
[0040]另外，若本专利技术实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、
ꢀ“
第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者 隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以 明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义， 包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同 时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须 是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾 或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本专利技术要求本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度钢板成型模具，其特征在于，用于加工卡车后桥的高强度钢加强板，所述高强度钢板成型模具包括：下模座，设有凹模，所述凹模设有沿纵向贯穿的成型槽，所述成型槽具有相对的两个槽壁，两个所述槽壁的上端逐渐远离设置，两个所述槽壁的下端相交形成截交线，过所述截交线形成有竖向基准面，两个所述槽壁分别与所述竖向基准面之间形成的夹角相同；以及，上模座，设有与所述凹模对应的凸模，所述凸模的下端部呈圆弧设置，以在所述上模座朝向所述下模座活动时，抵接高强度钢板并压入所述成型槽。2.如权利要求1所述的高强度钢板成型模具，其特征在于，所述成型槽的两个槽壁之间的角度为α，85.95
°
≤α≤86.05
°
。3.如权利要求1所述的高强度钢板成型模具，其特征在于，所述凹模包括：凹模固定座，安装于所述下模座，所述凹模固定座设有容纳槽；以及，凹模镶块，与所述容纳槽适配，且可拆卸地安装于所述容纳槽；所述成型槽设于所述凹模镶块上。4.如权利要求1所述的高强度钢板成型模具，其特征在于，所述成型槽包括沿上下向连通的第一槽部和第二槽部，所述第一槽部的槽壁从上至下呈相互靠近设置，所述第二槽部从所述第一槽部的槽底竖直向下延伸。5.如权利要求1所述的高强度钢板成型模具，其特征在于，所述上模座包括上模本体以及设于所述上模本体下侧面上的垫块；所述凸模安装于所述垫块的下侧面。6.如权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：李东，李远桓，闻风，何庆祖，曾庆明，石礼涯，李泽亮，梁福雾，钟晖，
申请(专利权)人：东风柳州汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：