本实用新型专利技术公开了一种型材无痕成型装置，包括机架、驱动机构和传送模组；所述机架设置有上转轴和下转轴；所述驱动机构与下转轴连接；所述传送模组设置于机架上，传送模组包括上传送辊和下传送辊；所述型材底部夹设于上传送辊和下传送辊间；所述机架进料端间隔设置有多个内折模组；所述内折模组包括内折上辊和内折下辊；所述内折下辊外缘设置有梯形凹槽，内折上辊紧密嵌入梯形凹槽底部；所述型材穿设于内折上辊和内折下辊之间；所述机架两侧分别设置有多个外折模组；所述外折模组包括外折上辊和外折下辊；所述外折上辊外缘设置有外折凹槽；所述外折凹槽下端为竖直面，外折凹槽上端为倾斜面；所述外折下辊的凸部抵靠在竖直面和倾斜面之间。倾斜面之间。倾斜面之间。
【技术实现步骤摘要】
一种型材无痕成型装置
[0001]本技术涉及成型加工设备
，具体的说是一种型材无痕成型装置。
技术介绍
[0002]型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性的材料，通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。在实际生产应用中，有时需要在U型钢的两翼边向外弯折分别形成搭边。现有的成型装置通常结构比较复杂，且在成型过程中易在型材上留下刮痕，较难满足实际的生产需求。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于提供一种型材无痕成型装置，该型材无痕成型装置可将钢板等型材经辊压一体成型，制得含有搭边的U型材，可连续性、规模化快速辊压成型，生产效率高，成本低，成型精度好，不易在型材上留下刮痕，可有效满足企业的生产需求。
[0004]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0005]一种型材无痕成型装置，包括机架、驱动机构和多个传送模组；所述机架沿型材进料方向转动设置有多个上下相对设置的上转轴和下转轴；所述驱动机构与下转轴连接，通过驱动机构带动下转轴转动；所述传送模组间隔设置于机架上，传送模组包括套接固定于上转轴的上传送辊和套接固定于下转轴上的下传送辊；所述型材底部夹设于上传送辊和下传送辊间，通过下转轴转动驱动型材移动；所述机架进料端间隔设置有多个内折模组；所述内折模组包括套接固定于上转轴的内折上辊和套接固定于下转轴上的内折下辊；所述内折下辊外缘设置有梯形凹槽，内折上辊紧密嵌入梯形凹槽底部；所述型材穿设于内折上辊和内折下辊之间，且相邻梯形凹槽的两斜边的斜度沿型材进料方向逐渐增大，通过内折上辊和内折下辊将型材两侧向内弯折形成U型；所述内折模组出料端的机架两侧分别设置有多个外折模组；所述外折模组包括分别转动设置于机架上的外折上辊和外折下辊；所述外折上辊外缘设置有外折凹槽；所述外折凹槽下端为竖直面，外折凹槽上端为倾斜面；所述外折下辊的凸部抵靠在竖直面和倾斜面之间，相邻外折凹槽的倾斜面的斜度沿型材进料方向逐渐减小，将型材的翼边向外弯折形成搭边。
[0006]进一步的，所述外折模组出料端的机架两侧分别设置有辊边模组；所述辊边模组包括分别与机架水平转动连接的上边辊和下边辊；所述型材的搭边穿设于上边辊和下边辊之间，通过辊边模组将型材的搭边校平。
[0007]进一步的，所述机架上设置有辊平模组，辊平模组位于内折模组靠近进料端一侧；所述辊平模组包括套接固定于上转轴的上压辊和套接固定于下转轴上的下压辊；所述型材穿设于上压辊和下压辊之间，通过上压辊和下压辊将型材压平。
[0008]进一步的，所述机架两侧分别转动设置有对正轮，对正轮位于辊平模组靠近进料端一侧；所述对正轮外缘设置有对正凹槽，型材的两侧端位于对正凹槽内。
[0009]进一步的，所述驱动机构包括驱动电机、多个链轮和多个链条；所述驱动电机与机
架固定连接；所述链轮套接固定于驱动电机的输出轴和下转轴上；所述链条套设于相邻的链轮上，通过驱动电机带动下转轴转动。
[0010]进一步的，所述机架的出料端上设置有用于将型材切断的切割机。
[0011]采用上述技术方案后，本技术具有如下有益效果：可将钢板等型材经辊压一体成型，制得含有搭边的U型材，可连续性、规模化快速辊压成型，生产效率高，成本低，成型精度好，不易在型材上留下刮痕，可有效满足企业的生产需求。
附图说明
[0012]图1为本技术的成型原理的流程图；
[0013]图2为本技术的立体结构示意图；
[0014]图3为本技术的对正轮的立体结构示意图；
[0015]图4为本技术的辊平模组的立体结构示意图；
[0016]图5为本技术的传送模组的立体结构示意图；
[0017]图6为本技术的内折模组的立体结构示意图；
[0018]图7为本技术的外折模组的立体结构示意图；
[0019]图8为本技术的辊边模组的立体结构示意图。
[0020]图中附图标记表示为：
[0021]1、机架；10、上转轴；11、下转轴；12、对正轮；120、对正凹槽；2、驱动机构；20、驱动电机；21、链轮；22、链条；3、传送模组；30、上传送辊；31、下传送辊；4、型材；5、内折模组；50、内折上辊；51、内折下辊；510、梯形凹槽；6、外折模组；60、外折上辊；600、外折凹槽；6000、竖直面；6001、倾斜面；61、外折下辊；7、辊边模组；70、上边辊；71、下边辊；8、辊平模组；80、上压辊；81、下压辊；9、切割机。
具体实施方式
[0022]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0023]请参阅图1至图8，一种型材无痕成型装置，包括机架1、驱动机构2和多个传送模组3；所述机架1沿型材4进料方向转动设置有多个上下相对设置的上转轴10和下转轴11；所述驱动机构2与下转轴11连接，通过驱动机构2带动下转轴11转动；所述传送模组3间隔设置于机架1上，传送模组3包括套接固定于上转轴10的上传送辊30和套接固定于下转轴11上的下传送辊31；所述型材4底部夹设于上传送辊30和下传送辊31间，通过下转轴11转动驱动型材4移动；所述机架1进料端间隔设置有多个内折模组5；所述内折模组5包括套接固定于上转轴10的内折上辊50和套接固定于下转轴11上的内折下辊51；所述内折下辊51外缘设置有梯形凹槽510，内折上辊50紧密嵌入梯形凹槽510底部；所述型材4穿设于内折上辊50和内折下辊51之间，且相邻梯形凹槽510的两斜边的斜度沿型材4进料方向逐渐增大，通过内折上辊50和内折下辊51将型材4两侧向内弯折形成U型；所述内折模组5出料端的机架1两侧分别设置有多个外折模组6；所述外折模组6包括分别转动设置于机架1上的外折上辊60和外折下辊61；所述外折上辊60外缘设置有外折凹槽600；所述外折凹槽600下端为竖直面6000，外折
凹槽600上端为倾斜面6001；所述外折下辊61的凸部抵靠在竖直面6000和倾斜面6001之间，相邻外折凹槽600的倾斜面6001的斜度沿型材4进料方向逐渐减小，将型材4的翼边向外弯折形成搭边。
[0024]如图2和图8所示，所述外折模组6出料端的机架1两侧分别设置有辊边模组7；所述辊边模组7包括分别与机架1水平转动连接的上边辊70和下边辊71；所述型材4的搭边穿设于上边辊70和下边辊71之间，通过辊边模组7将型材4的搭边校平。
[0025]如图2和图4所示，所述机架1上设置有辊平模组8，辊平模组8位于内折模组5靠近进料端一侧；所述辊平模组8包括套接固定于上转轴10的上压辊80和套接固定于下转轴11上的下压辊81；所述型材4穿设于上压辊80和下压辊81之间，通过上压辊80和下压辊81将型材4压平。
[0026]如图2和图3所示，所述机架1两侧分别转动设置有对正轮12，对正本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种型材无痕成型装置，其特征在于：包括机架(1)、驱动机构(2)和多个传送模组(3)；所述机架(1)沿型材(4)进料方向转动设置有多个上下相对设置的上转轴(10)和下转轴(11)；所述驱动机构(2)与下转轴(11)连接，通过驱动机构(2)带动下转轴(11)转动；所述传送模组(3)间隔设置于机架(1)上，传送模组(3)包括套接固定于上转轴(10)的上传送辊(30)和套接固定于下转轴(11)上的下传送辊(31)；所述型材(4)底部夹设于上传送辊(30)和下传送辊(31)间，通过下转轴(11)转动驱动型材(4)移动；所述机架(1)进料端间隔设置有多个内折模组(5)；所述内折模组(5)包括套接固定于上转轴(10)的内折上辊(50)和套接固定于下转轴(11)上的内折下辊(51)；所述内折下辊(51)外缘设置有梯形凹槽(510)，内折上辊(50)紧密嵌入梯形凹槽(510)底部；所述型材(4)穿设于内折上辊(50)和内折下辊(51)之间，且相邻梯形凹槽(510)的两斜边的斜度沿型材(4)进料方向逐渐增大，通过内折上辊(50)和内折下辊(51)将型材(4)两侧向内弯折形成U型；所述内折模组(5)出料端的机架(1)两侧分别设置有多个外折模组(6)；所述外折模组(6)包括分别转动设置于机架(1)上的外折上辊(60)和外折下辊(61)；所述外折上辊(60)外缘设置有外折凹槽(600)；所述外折凹槽(600)下端为竖直面(6000)，外折凹槽(600)上端为倾斜面(6001)；所述外折下辊(61)的凸部抵靠在竖直面(6000)和倾斜面(6001)之间，相邻外折凹槽(600)的倾斜面(6001)的斜度沿型材(4)进料方向逐...
【专利技术属性】
技术研发人员：熊金奎，鄢永平，孙福磷，林勇明，
申请(专利权)人：厦门正黎明冶金机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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