回力标注塑工艺制造技术

本申请涉及回力标生产领域，具体公开了回力标注塑工艺，包括S1复合粉料制备：称取复合粉料的原料，混合均匀，制得复合粉料；所述复合粉料按重量份数包括热塑性树脂75～110份，石墨烯0.5～1份，硬脂酸钙0.2～0.4份,硅酸钠0.1～0.3份；S2注塑模具预处理：将注塑设备中的注塑模具预热；S3熔融：加热复合粉料以制得复合熔融液；S4注塑：将步骤S3制得的复合熔融液注入注塑模具；S5冷却成型：冷却时间为30～50S，热塑制品经冷却成型制得回力标；S6脱模；S7退火热处理：将脱模后的回力标成品放入烘箱内进行热处理。本申请具有解决经注塑工艺加工成型的回力标所存在的易翘曲变形问题，以保证回力标注塑成品的质量的效果。标注塑成品的质量的效果。

【技术实现步骤摘要】
回力标注塑工艺


[0001]本申请涉及回力标生产领域，更具体地说，它涉及回力标注塑工艺。

技术介绍

[0002]回力标，即回旋镖，投掷者以一定角度投出回力标后，回力标可返回至投掷者手中。回力标具有类似机翼形状的支翼，支翼包括上下两侧切面，支翼上侧的切面呈轻微外突状，支翼下册的切面则为平面。空气与回力标的支翼接触时，因支翼两侧的切面形状不同，空气于支翼两侧形成流速差，以使得回力标获得空气升力而上升。同时，回力标转动使得回力标可返回至投掷者手中。
[0003]现有的回力标可采用热塑性树脂经注塑工艺加工成型，注塑工艺是将热塑性塑料投入注塑机内，通过注塑机加热熔融，并保持加压状态以挤入注塑模具的型腔中，经冷却成型的加工工艺，注塑工艺具有生产速度快、效率高、可制得形状复杂的制件等优点。
[0004]然而，经注塑工艺加工成型的回力标存在易翘曲变形的问题，目前，回力标经注塑成型后需采用重物压制以改善回力标成品出现的翘曲变形问题，回力标生产效率降低。回力标的支翼弯曲变形时，空气难以于支翼两侧的切面形成合适的流速差，此时，回力标投出后可能无法再次返回至投掷者的手中，回力标注塑成品存在质量问题。

技术实现思路

[0005]为了解决经注塑工艺加工成型的回力标所存在的易翘曲变形问题，以保证回力标注塑成品的质量，本申请提供回力标注塑工艺。
[0006]本申请提供的回力标注塑工艺采用如下的技术方案：回力标注塑工艺，包括以下步骤：S1复合粉料制备：称取复合粉料的原料，混合均匀，制得复合粉料；所述复合粉料按重量份数包括热塑性树脂75～110份，石墨烯0.5～1份，硬脂酸钙0.2～0.4份,硅酸钠0.1～0.3份；S2注塑模具预处理：将注塑设备中的注塑模具预热；S3熔融：加热步骤S1制得的复合粉料，制得复合熔融液；S4注塑：将步骤S3制得的复合熔融液注入注塑模具中,注射过程包括第一注射阶段以及第二注射阶段，第一注射阶段的注射压力为100～120bar，第二注射阶段的注射压力为80～100bar，复合熔融液注射后40～80bar保压10～14S，制得热塑制品；S5冷却成型：冷却时间为30～50S，热塑制品经冷却成型制得回力标；S6脱模；S7退火热处理：将脱模后的回力标成品放入烘箱内进行热处理，回力标完成热处理后降温至室温，制得回力标成品。
[0007]通过采用上述技术方案，本申请注塑工艺制得的回力标翘曲度减小，可减轻由注塑工艺加工成型的回力标所存在的易翘曲变形的问题，使回力标注塑成品的质量得到保
证。
[0008]实验过程中发现，将石墨烯与热塑性树脂混合后投入至注塑设备中，注塑设备加热石墨烯与热塑性树脂，使其形成熔融液。注塑设备通过第一注射阶段和第二注射阶段，将熔融液注入注塑模具中保压可获得热塑制品，热塑制品再经冷却成型可脱模制得回力标，回力标进行退火热处理获得回力标成品。
[0009]回力标成品的翘曲度减小，回力标的成品质量得到提高，分析其原因可能在于：热塑性树脂于注塑模具内冷却成型的过程中会发生收缩，然而因注塑模具壁厚存在差异，注塑设备难以保证热塑性树脂于注塑模具内的各部位冷却均匀，后冷却的部位会对先冷却的部位产生拉应力，导致热塑性树脂收缩不均匀并最终形成翘曲变形的热塑制品。石墨烯具有较好的导热性能，石墨烯与热塑性树脂混合经注塑设备加热形成复合熔融液后，当复合熔融液于注塑模具内冷却时，石墨烯构成导热网络可减小热塑性树脂的各部位之间的冷却温度差，进而使得热塑性树脂均匀收缩形成热塑制品即回力标。
[0010]然而，实验数据显示，单纯将石墨烯与热塑性树脂混合经注塑工艺加工成型的回力标，其翘曲度减小的效果并不显著，分析其原因可能在于，石墨烯在与热塑性树脂混合熔融的过程中易团聚，分散效果差，造成石墨烯均匀导热的效果不明显。
[0011]为了提高石墨烯改善回力标成品翘曲变形情况的效果，本申请将硬脂酸钙和硅酸钠作为原料组分，添加至石墨烯与热塑性树脂中混合以制得复合粉料，复合粉料经注塑工艺可制得翘曲度减小的热塑制品，分析其原因可能在于：一方面，硬脂酸钙能够提高石墨烯于热塑性树脂中的分散性，减轻石墨烯的团聚现象，使得石墨烯于复合熔融液中形成均匀的导热网络，热塑性树脂呈现均匀冷却的效果。另一方面，硅酸钠可提高石墨烯与热塑性树脂之间的粘连性，石墨烯形成的均匀导热网络可使热塑性树脂在冷却成型过程中均匀地冷却，热塑性树脂的各部位呈现均匀地收缩，回力标成品的翘曲度减小，以保证回力标成品的质量。
[0012]可选的，所述步骤S2中注塑模具预热至60～80℃。
[0013]通过采用上述技术方案，步骤S2中注塑模具预热至60～80℃，可减小注塑模具与复合熔融液之间的温度差，减小复合熔融液与注塑模具的接触面先发生热交换，导致热塑性树脂冷却不均匀的情况，以减小注塑模具与复合熔融液之间的温度差对回力标成品的翘曲变形的影响。
[0014]可选的，所述步骤S2中将复合粉料加热至210～250℃。
[0015]通过采用上述技术方案，步骤S2中将复合粉料加热至210～250℃，有利于复合粉料充分熔融为复合熔融液，以使石墨烯于热塑性树脂内形成均匀的导热网络。
[0016]可选的，所述步骤S7中退火热处理温度为110～150℃。
[0017]通过采用上述技术方案，退火热处理温度为110～150℃，可充分减少热塑性树脂在冷却成型过程中因冷却不均匀导致回力标产生的内应力，以减轻回力标成品发生翘曲变形的现象。
[0018]可选的，所述S7中退火热处理时间为15～30min。
[0019]通过采用上述技术方案，退火热处理时间为15～30min，可保证回力标注塑成型的效率的同时，使回力标退火充分，减少回力标冷却成型过程中产生的内应力，进而减轻回力标成品发生翘曲变形的现象。
[0020]可选的，所述热塑性树脂包括重量比为1：(0.2～0.5)的聚丙烯和玻纤增强聚丙烯。
[0021]通过采用上述技术方案，玻纤增强聚丙烯可提高热塑性树脂的抗拉强度，减小回力标成品因应力发生开裂，以及在脱模过程中因强度不足导致变形的情况，使得回力标成品的抗冲性能以及质量均得到提高。
[0022]可选的，所述玻纤增强聚丙烯选用长玻纤增强聚丙烯。
[0023]通过采用上述技术方案，玻纤增强聚丙烯可分为短玻纤增强聚丙烯以及长玻纤增强聚丙烯，长玻纤增强聚丙烯相较于短玻纤增强聚丙烯具有更高的抗拉强度，能够更好地提高回力标成品的耐久性。
[0024]可选的，所述石墨烯的粒径为15～20μm。
[0025]通过采用上述技术方案，石墨烯的粒径为15～20μm时，有利于石墨烯均匀地分散于热塑性树脂加热形成的熔融液中，石墨烯分散形成的均匀导热网络可使热塑性树脂冷却均匀，减小热塑制品即回力标的翘曲度。
[0026]综上所述，本申请具有以下有益效果：本申请将热塑性树脂、石墨烯、硬脂酸钙以及硅酸钠混合以制备复合粉料，复合粉料经注塑设备加热形成复合熔融液。注塑设备通过第一注射阶段和第二注射本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.回力标注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1复合粉料制备：称取复合粉料的原料，混合均匀，制得复合粉料；所述复合粉料按重量份数包括热塑性树脂75～110份，石墨烯0.5～1份，硬脂酸钙0.2～0.4份,硅酸钠0.1～0.3份；S2注塑模具预处理：将注塑设备中的注塑模具预热；S3熔融：加热步骤S1制得的复合粉料，制得复合熔融液；S4注塑：将步骤S3制得的复合熔融液注入注塑模具中,注射过程包括第一注射阶段以及第二注射阶段，第一注射阶段的注射压力为100～120bar，第二注射阶段的注射压力为80～100bar，复合熔融液注射后40～80bar保压10～14S，制得热塑制品；S5冷却成型：冷却时间为30～50S，热塑制品经冷却成型制得回力标；S6脱模；S7退火热处理：将脱模后的回力标成品放入烘箱内进行热处理，回力标完成...

【专利技术属性】
技术研发人员：何能荣，冯凯诗，
申请(专利权)人：天达塑胶制品惠州有限公司，
类型：发明
国别省市：