一种锻压机的退料机构及具有该机构的锻压机的加工方法技术

本发明专利技术涉及锻压机技术领域，公开了一种锻压机的退料机构，包括工作台、下模、下活动压板以及升降装置，所述工作台设有安装孔，所述下活动压板固定在所述工作台上，且所述下活动压板插设在所述安装孔内，所述下活动压板设有与所述下模滑动配合的模具腔，所述下模固定在所述升降装置上，所述工作台与所述升降装置的输出端连接，所述升降装置驱动所述工作台相对于所述下模升降移动。本发明专利技术采用下拉式退料，具有结构简单，结构的强度和刚度高优点。同时本发明专利技术还提供了具有该机构的锻压机的加工步骤，减少工件在加工过程中发生变形的可能。减少工件在加工过程中发生变形的可能。减少工件在加工过程中发生变形的可能。

【技术实现步骤摘要】
一种锻压机的退料机构及具有该机构的锻压机的加工方法


[0001]本专利技术涉及锻压设备
，特别是涉及一种锻压机的退料机构及具有该机构的锻压机的加工方法。

技术介绍

[0002]近年来，LED灯和大功率半导体模块(IGBT模块)在灯具和新能源领域的大量运用。但其电子元件、芯片等对其工作温度均有严格要求，锻压散热片(铝、铜)因具有很好的吸热、散热性能在该领域中脱颖而出。生产锻压散热片需要几千吨到万吨的锻压机(液压机)，钢丝缠绕液压机因其工作台面小、操作方便、成本优势等，得以在这些行业广泛运用，但因其结构限制，生产的散热片工艺所需的闭模缸、退料缸一直存在较大的缺陷，对散热片产品的质量和模具寿命造成较大的影响。
[0003]如图1所示，现有的锻压机一般设有多个闭模缸，多个闭模缸均匀分布在油缸座四周(在油缸座上加工出来)，通过螺钉与闭模圈相连，在闭模圈上放置顶杆，顶杆顶着模具的活动压板，活动压板与下模配合，工件成型时：随着主缸下行，上模板、活动压板接触形成一个密闭的模腔，主缸继续下行压制，上模板压着活动压板同步被动下行(闭模压力由闭模缸溢流阀控制)，材料在密闭的模腔内变形流动，由于模腔四周封闭，材料只能向上流动进入上模芯，形成散热针或翅片。对于带边的工件，通过调节闭模力，控制边部多余材料流动到上模板和活动压板之间。退料缸设置在油缸座中心部位(在油缸座上加工出来)，工件成型结束后，主油缸上行，上下模分离后，退料缸向上顶出，工件与模具分离。上述设计存在以下问题(1)、结构复杂。闭模、退料缸部件共有5个油缸(闭模缸按4个计)，多达29个零件，尤其在油缸座上加工5个油缸孔，加工困难，周期长，成本高；(2)、刚性差，在油缸座上加工5个油缸孔，油缸座被严重掏空，尤其是中心部位设置退料缸，加工工件尺寸多数小于油缸的直径，几千吨的压制力通过下模(下模尺寸与工件尺寸相当)作用于工作台上，再传递到油缸座上，作用力大、作用面积小，工作台中心背面悬空，造成其整体变形量大，刚性差，导致的后果为：加工出来的工件易弯曲，达不到质量要求；下模(高硬度)受到很大的弯曲力，易蹦易裂，寿命短；油缸密封件易损坏，后期维护成本高；(3)、顶料时工件易变形。受拔模顺序工艺要求(先拔上模)，在压制时，部份材料需流动到下模和活动压板的间隙里，当主缸上行，上模拔出时，卡住工件，把工件留在下模里。上模拔出后，退料缸向上顶出，取出工件。因间隙不均匀，工件顶出时，四周的受力不同，工件(工件底只由几毫米厚)产生变形，达不到质量要求。

技术实现思路

[0004]本专利技术要解决的技术问题是提供一种结构简单，结构的强度和刚度高的下拉式退料的锻压机的退料机构，同时还提供了具有该机构的锻压机的加工方法。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术提供了一种锻压机的退料机构，包括工作台、下模、下活动压板以及升降装置，所述工作台设有安装孔，所述下活动压板固定在所述工作台上，且
所述下活动压板插设在所述安装孔内，所述下活动压板设有与所述下模滑动配合的模具腔，所述下模固定在所述升降装置上，所述工作台与所述升降装置的输出端连接，所述升降装置驱动所述工作台相对于所述下模升降移动。
[0006]作为本专利技术的优选方案，本退料机构还包括底座，所述升降装置为液压缸，所述液压缸包括缸体和柱塞，所述缸体可滑动地套设在所述柱塞上，所述柱塞固定在所述底座上，所述下模固定在所述柱塞的顶部，所述工作台固定在所述缸体的顶部。
[0007]作为本专利技术的优选方案，所述底座上设有导向柱，所述缸体的侧部设有导向座，所述导向座可滑动地套设在所述导向柱上。
[0008]作为本专利技术的优选方案，所述缸体的侧部设有检测块，所述底座上设有用于检测识别所述检测块的升降位置的检测装置。
[0009]作为本专利技术的优选方案，所述柱塞的顶部设有模具垫板，所述下模固定在所述模具垫板上。
[0010]作为本专利技术的优选方案，所述柱塞与所述缸体之间形成分隔的上油腔和下油腔，所述缸体设有与所述上油腔连通的第一油口以及与所述下油腔连通的第二油腔，所述第一油口连接有溢流阀。
[0011]作为本专利技术的优选方案，所述缸体的顶部设有连接法兰，所述工作台设于所述连接法兰的顶部且与所述连接法兰固定连接。
[0012]本专利技术还提供了一种锻压机的加工方法，所述锻压机包括上活动压板、上模、驱动所述上活动压板升降移动的驱动装置，以及上述锻压机的退料机构，所述锻压机的退料机构包括工作台、下模、下活动压板以及升降装置，所述工作台设有安装孔，所述下活动压板固定在所述工作台上，且所述下活动压板插设在所述安装孔内，所述下活动压板设有与所述下模滑动配合的模具腔，所述下模固定在所述升降装置上，所述工作台与所述升降装置的输出端连接，所述升降装置驱动所述工作台相对于所述下模升降移动，所述上活动压板设于所述下活动压板的上方，所述上模嵌设在所述下活动压板的底部，且所述上模的位置与所述下模的位置对应；
[0013]所述锻压机的加工方法包括以下步骤：
[0014]S1：放料，将工件毛胚放置在所述下模上；
[0015]S2：合模，所述驱动装置驱动所述上活动压板下降，使得所述上活动压板与所述下活动压板贴合；
[0016]S3：压制，所述上活动压板保持下压所述下活动压板，所述上模与下模配合使得所述工件毛胚压制成型；
[0017]S4：开模，所述驱动装置驱动所述上活动压板上升与所述下活动压板分离；
[0018]S5：退料，所述升降装置驱动所述下活动压板下降，使得所述下活动压板的顶面低于所述下模的顶面。
[0019]本专利技术实施例一种锻压机的退料机构及具有该机构的锻压机的加工方法，与现有技术相比，其有益效果在于：
[0020]1、在工件的压制时，下活动压板和下模均由升降装置承托，因此无需设置用于承托下活动压板的闭模缸，简化了退料机构的结构，降低制造成本，避免因开设置闭模缸而导致整体结构的刚度差的现象，增加模具寿命和减少工件的变形。
[0021]2、工件压制成型时，上活动压板上无可避免地会产生飞边，退料时，升降装置驱动下活动压板下降，使得下活动压板的顶面低于下模的顶面，使得成型的工件露出，以便工件的取出，称为即下拉式退料，在整个退料过程中，工件处于固定状态，只是上活动压板上飞边下降跟随上活动压板下降与工件分离，与现有的顶出式退料对比(将下模连通工件顶出)，由于有下模支承固定，工件在露出过成中，没有发生相对移动，减少工件产生因飞边与工件脱离而产生变形的可能。
附图说明
[0022]图1是现有的锻压机的退料机构的结构图；
[0023]图2是本专利技术的结构图；
[0024]图3是图2的剖视图；
[0025]图4是本专利技术提供的一种锻压机的加工步骤示意图；
[0026]图中，1、工作台；11、安装孔；2、下模；3、下活动压板；31、模具腔；4、升降装置；41、缸体；411、第一油口；412、第二油口；413、导向座；414、检测块；415、连接法兰；42、柱塞；4本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锻压机的退料机构，其特征在于：包括工作台、下模、下活动压板以及升降装置，所述工作台设有安装孔，所述下活动压板固定在所述工作台上，且所述下活动压板插设在所述安装孔内，所述下活动压板设有与所述下模滑动配合的模具腔，所述下模固定在所述升降装置上，所述工作台与所述升降装置的输出端连接，所述升降装置驱动所述工作台相对于所述下模升降移动。2.根据权利要求1所述的锻压机的退料机构，其特征在于：还包括底座，所述升降装置为液压缸，所述液压缸包括缸体和柱塞，所述缸体可滑动地套设在所述柱塞上，所述柱塞固定在所述底座上，所述下模固定在所述柱塞的顶部，所述工作台固定在所述缸体的顶部。3.根据权利要求2所述的锻压机的退料机构，其特征在于：所述底座上设有导向柱，所述缸体的侧部设有导向座，所述导向座可滑动地套设在所述导向柱上。4.根据权利要求2所述的锻压机的退料机构，其特征在于：所述缸体的侧部设有检测块，所述底座上设有用于检测识别所述检测块的升降位置的检测装置。5.根据权利要求2所述的锻压机的退料机构，其特征在于：所述柱塞的顶部设有模具垫板，所述下模固定在所述模具垫板上。6.根据权利要求2所述的锻压机的退料机构，其特征在于：所述柱塞与所述缸体之间形成分隔的上油腔和下油腔，所述缸体设有与所述上油腔连通的第一油口以及与所述下油腔连通的第二油腔，所述第一油口连接有溢流阀。...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱大海，
申请(专利权)人：恩平市美力格精密液压机械有限公司，
类型：发明
国别省市：