一种钇89玻璃微球及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种钇89玻璃微球及其制备方法，玻璃原料为氧化钇、氧化铝、二氧化硅，通过纯化水搅拌均匀后，通过高温加工成玻璃，玻璃经粗粉碎、细粉碎后，得到玻璃粉料，玻璃粉料通过高温火焰加热，在石英管内熔融成球；利用筛网筛选出直径为15～35μm的玻璃微球；再重复两次加热成球和选球后，筛选的玻璃微球经碱洗、酸洗，得到钇89玻璃微球。本发明专利技术利用纯化水辅助氧化钇、氧化铝和氧化硅混合均匀，这样烧结的玻璃品质更好；钇89玻璃微球中钇含量较低，玻璃微球密度也随之降低，流动性更好；玻璃粉料在纯度为99.99％的石英管内熔融成球，避免玻璃微球内混入金属离子等杂质，辐照产物更纯，保证人体用药安全。保证人体用药安全。保证人体用药安全。

【技术实现步骤摘要】
一种钇89玻璃微球及其制备方法


[0001]本专利技术属于生物医用材料
，特别涉及一种钇89玻璃微球及其制备方法。

技术介绍

[0002]钇90内照射治疗是一种肝脏治疗恶性肿瘤的方法，近年来，钇90内照射治疗不断被应用到动物试验及临床试验中，取得了很好的疗效。钇
‑
90(90Y)是核医学最常用的治疗核素，90Y发射纯β射线，其β射线的最高能量E0＝2.26MeV，平均能量E＝0.937MeV，半衰期T1/2＝64小时，组织内最大射程R0＝10.3mm，平均射程R＝2.5mm，很适合作内照射放射源。钇90具有以下优点：β射线纯度高，射程短，能量高，半衰期短，污染小，可免于治后隔离；选择性聚集，放射粒子可在肿瘤内高度聚集；衰败后产物无危害性；同位素不从载体上游离释放，避免循环扩散全身导致游离。
[0003]内辐射微球是一类含放射性核素的微粒，其直径在15～100μm之间，是放射源的载体。微球发出的射线只杀伤癌细胞，而不会损伤正常的组织细胞。现有传统技术中，常见的微球有玻璃微球和树脂微球。
[0004]其中，钇90放射性玻璃微球在生产过程中，采用了火焰悬浮法，利用高温火焰将玻璃粉料熔融成玻璃微球，而高温火焰由乙炔燃烧产生，这样的火焰燃烧玻璃成球过程中，会引入较多杂质，对人体产生无法定量确认的影响。同时，现有的钇90放射性玻璃微球中钇的成分含量高，在人体内的流动性差，不易精准杀死肿瘤细胞。而钇90树脂微球是在树脂表面附着钇90成分，十分容易脱落，且单位体积产品的放射性比活度小，药效差。

技术实现思路

[0005]为了解决上述问题，本专利技术提供了一种工艺简单、核素吸附率高、释放稳定的钇89玻璃微球及其制备方法，
[0006]为此，本专利技术的第一个技术方案是：一种钇89玻璃微球的制备方法，包括以下步骤：
[0007]1)制备玻璃：玻璃原料包括氧化钇、氧化铝、二氧化硅，质量比为(34～36％)：(26～28％)：(37～39％)；玻璃原料通过纯化水搅拌均匀后，放入坩埚内高温加热，制成玻璃；
[0008]2)玻璃粗粉碎：将玻璃从坩埚中取出后立马水淬，水淬后的玻璃碎块进行超声波清洗、干燥；
[0009]3)玻璃细粉碎：将干燥后的玻璃碎块放入研磨机研磨成玻璃粉料，玻璃粉料经350目振动筛网过滤，并用1M稀盐酸酸洗除去铁，然后清洗、烘干；
[0010]4)玻璃成球：在纯度为99.99％的石英管内加入玻璃粉料，并在进料过程中，利用氢气和氧气燃烧产生的高温火焰，对玻璃粉料进行加热，玻璃粉料在石英管内熔融成球，收集玻璃微球，然后清洗、烘干；
[0011]5)选球：利用筛网筛选出直径为15～35μm的玻璃微球；
[0012]6)二次成球：将步骤5)筛选出的玻璃微球重新加入石英管内，重复步骤4)和5)，筛
选出直径为15～35μm的玻璃微球；
[0013]7)三次成球：将步骤6)筛选出的玻璃微球重新加入石英管内，重复步骤4)和5)，筛选出直径为15～35μm的玻璃微球，清洗烘干后，用低温马弗炉除热源；
[0014]8)碱洗：将筛选出的直径为15～35μm的玻璃微球放入0.1mol/LNaOH溶液内，搅拌清洗、加水至中性；
[0015]9)酸洗：将碱洗后的玻璃微球放入0.1mol/L盐酸内，搅拌清洗、加水至中性，放入烘箱内，温度600℃，加热烘干、除碳源；
[0016]10)灌封：将制得钇89玻璃微球灌装至石英安瓿瓶，采用氢气、氧气燃烧产生的火焰熔封瓶口，火焰温度为1500℃。
[0017]本专利技术制备玻璃采用的原料为氧化钇、氧化铝和氧化硅，其中，氧化钇是主药，在重水堆辐照后，起到治疗作用；氧化铝、氧化硅是辅料，发挥载体和包裹的作用，可以辅助氧化钇制备成玻璃，且更易成球；纯水可辅助氧化钇、氧化铝和氧化硅混合均匀，这样烧结的玻璃品质更好。本专利技术制备的钇89玻璃微球，通过高通量反应堆活化，可以获得治疗强度的钇90放射性玻璃微球，由于重水堆中子通量高，由此制得的钇90放射性玻璃微球中钇含量较低，玻璃微球密度也随之降低，流动性更好。
[0018]优选地，所述步骤1)中氧化钇、氧化铝、氧化硅的质量比为36％：27％：37％；玻璃原料与纯化水以1:2的比例搅拌均匀。
[0019]优选地，所述步骤1)中，玻璃原料与纯化水搅拌均匀后，放入烘箱加热，烘箱加热温度130～150℃，加热时间6～8h，去除40％～60％水分；取出烘箱内的混合物，混合物中包括氧化钇、氧化铝、氧化硅和纯化水，质量分数为：氧化钇24～25％、氧化铝18～19％、氧化硅26～27％，纯化水29～30％。前期为了原料混合均匀，纯化水加入的量比较大，但是后期加热过程中，水汽蒸发会使得玻璃产生过多的气泡，影响玻璃的品质。因此，在烧结玻璃前，需要利用烘箱去除多余水分。
[0020]优选地，所述混合物中各成分的质量分数为：氧化钇24％、氧化铝19％、氧化硅27％，纯化水30％。
[0021]优选地，所述步骤1)中，玻璃原料与水的混合物放入高纯度铂金坩埚内，加盖放入高温马弗炉；将高温马弗炉预热温度300℃，时间2h，加热温度1550℃，时间4h。
[0022]优选地，所述步骤3)中玻璃粉料经350目振动筛网过滤后，收集在900目尼龙袋中，并进行超声波水浴清洗后，再用1M稀盐酸酸洗，除去铁；洗净后的玻璃粉料在烘箱内150℃烘干，并用100目非金属筛网过筛。烘干后的玻璃粉料过100目非金属筛网后，可以防止玻璃粉料粘结，保证玻璃粉料充分被高温火焰燃烧成球。
[0023]优选地，所述步骤4)中，玻璃粉料经过火焰燃烧，并在负压状态下进入石英管内部融化成球形，冷却后降落于石英管的内表面；玻璃微球冷却后，用超纯水冲洗玻璃微球，使其离开石英管；用900目尼龙网收集玻璃微球，并超声波清洗、烘干。
[0024]优选地，所述步骤5)中，先采用400目筛网筛选玻璃微球，筛出小于400目的玻璃微球；再采用800目筛网筛选玻璃微球，筛出400～800目之间的玻璃微球，即这些玻璃微球的直径为15～35μm。
[0025]本专利技术的第二个技术方案是：一种钇89玻璃微球，由上述制备方法制得，玻璃微球的直径为15～35μm。
[0026]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0027]1、在玻璃原料混合时，加入了流动相纯化水，便于原料的均匀混合，使得烧结的钇89玻璃质量更稳定可靠，产品质量可控，这样的玻璃表面更光洁致密；
[0028]2、玻璃粉料在纯度为99.99％的石英管内熔融成球，避免玻璃微球内混入金属离子等杂质，辐照产物更纯，保证人体用药安全；
[0029]3、采用了火焰悬浮法，利用高温火焰将玻璃粉料熔融成玻璃微球，而高温火焰由氢气、氧气燃烧产生，这样的火焰燃烧玻璃成球过程中，不会引入杂质，保证玻璃微球的纯度；
[0030]4、重复进行三次玻璃成球、选球过程，提高产品的收得率；
[0031]5、本专利技术制得的钇89本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钇89玻璃微球的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：1)制备玻璃：玻璃原料包括氧化钇、氧化铝、二氧化硅，质量比为(34～36％)：(26～28％)：(37～39％)；玻璃原料通过纯化水搅拌均匀后，放入坩埚内高温加热，制成玻璃；2)玻璃粗粉碎：将玻璃从坩埚中取出后立马水淬，水淬后的玻璃碎块进行超声波清洗、干燥；3)玻璃细粉碎：将干燥后的玻璃碎块放入研磨机研磨成玻璃粉料，玻璃粉料经350目振动筛网过滤，并用1M稀盐酸酸洗除去铁，然后清洗、烘干；4)玻璃成球：在纯度为99.99％的石英管内加入玻璃粉料，并在进料过程中，利用氢气和氧气燃烧产生的高温火焰，对玻璃粉料进行加热，玻璃粉料在石英管内熔融成球，收集玻璃微球，然后清洗、烘干；5)选球：利用筛网筛选出直径为15～35μm的玻璃微球；6)二次成球：将步骤5)筛选出的玻璃微球重新加入石英管内，重复步骤4)和5)，筛选出直径为15～35μm的玻璃微球；7)三次成球：将步骤6)筛选出的玻璃微球重新加入石英管内，重复步骤4)和5)，筛选出直径为15～35μm的玻璃微球，清洗烘干后，用低温马弗炉除热源；8)碱洗：将筛选出的直径为15～35μm的玻璃微球放入0.1mol/LNaOH溶液内，搅拌清洗、加水至中性；9)酸洗：将碱洗后的玻璃微球放入0.1mol/L盐酸内，搅拌清洗、加水至中性，放入烘箱内，温度600℃，加热烘干、除碳源；10)灌封：将制得钇89玻璃微球灌装至石英安瓿瓶，采用氢气、氧气燃烧产生的火焰熔封瓶口，火焰温度为1500℃。2.如权利要求1所述的一种钇89玻璃微球的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中氧化钇、氧化铝、氧化硅的质量比为36％：27％：37％；玻璃原料与纯化水以1:2的比例搅拌均匀。3.如权利要求2所述的一种钇89玻璃微球的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中，玻璃原料与纯...

【专利技术属性】
技术研发人员：田海滨，余顺年，周超，周杰，
申请(专利权)人：浙江颐核医疗科技有限公司，
类型：发明
国别省市：