电池包下壳体和电池包制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电池包下壳体和电池包，其中电池包下壳体包括：下壳体底板、下壳体外围梁和挂载件。所述下壳体外围梁焊接固定在所述下壳体底板的外周边缘上，所述下壳体外围梁由多个独立加工的钣金梁首尾相连拼焊组成；所述挂载件独立加工且焊接在所述下壳体外围梁的外侧。该电池包下壳体的制造成本较低，加工制造过程较简单，且整体机械性能更好。且整体机械性能更好。且整体机械性能更好。

【技术实现步骤摘要】
电池包下壳体和电池包


[0001]本技术涉及动力电池
，具体而言，涉及一种电池包下壳体和电池包。

技术介绍

[0002]传统的电池包下壳体大多为采用铸造加工工艺形式制造加工而成的型材件，需要进行开模等一系列操作，导致电池包下壳体的制造成本较高，制造加工过程较困难，且铸造成的电池包下壳体的整体机械性能较差，存在改进空间。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术旨在提出一种电池包下壳体，该电池包下壳体的制造成本较低，加工制造过程较简单，且整体机械性能更好。
[0004]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种电池包下壳体，包括：下壳体底板；下壳体外围梁，所述下壳体外围梁焊接固定在所述下壳体底板的外周边缘上，所述下壳体外围梁由多个独立加工的钣金梁首尾相连拼焊组成；挂载件，所述挂载件独立加工且焊接在所述下壳体外围梁的外侧。
[0006]进一步，多个所述钣金梁均构造为辊压焊接梁。
[0007]进一步，所述下壳体外围梁包括：前横梁、后横梁、左侧梁、右侧梁和前角梁，所述后横梁焊接在所述左侧梁和所述右侧梁的后端之间，所述前角梁的内端与所述前横梁的内端焊接，所述前角梁的外端与所述右侧梁的前端焊接，所述前横梁的外端与所述左侧梁的前端焊接，所述左侧梁、所述右侧梁和所述后横梁分别构造为双层梁。
[0008]进一步，所述挂载件为多个，多个所述挂载件分别焊接在所述左侧梁、所述右侧梁和所述后横梁上。
[0009]进一步，所述双层梁包括：上层辊压“C”形梁和下层辊压“口”形梁，所述上层辊压“C”形梁焊接固定在所述下层辊压“口”形梁的上壁上。
[0010]进一步，所述电池包下壳体还包括：内部横梁，所述内部横梁焊接在所述下壳体底板的上壁上且位于所述下壳体外围梁内。
[0011]进一步，所述内部横梁构造为辊压“几”字形梁。
[0012]进一步，所述电池包下壳体还包括：模组安装块，所述模组安装块焊接固定在相邻的两个所述内部横梁之间，且所述模组安装块与所述下壳体底板焊接固定。
[0013]进一步，所述挂载件包括：两个“几”字形板、支撑弯折件以及连接套筒，两个所述“几”字形板内外套设焊接，所述支撑弯折件焊接固定在位于外侧的所述“几”字形板的上部，所述连接套筒焊接在所述支撑弯折件上。
[0014]相对于现有技术，本技术所述的电池包下壳体具有以下优势：
[0015]本技术所述的电池包下壳体，该电池包下壳体的制造成本较低，加工制造过程较简单，且整体机械性能更好。
[0016]本技术的另一目的在于提出一种电池包，包括上述的电池包下壳体，该电池
包的制造成本较低，加工制造过程较简单，且整体机械性能更好。
附图说明
[0017]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0018]图1是根据本技术实施例的电池包下壳体的结构示意图；
[0019]图2是根据本技术实施例的右侧梁的爆炸图；
[0020]图3是根据本技术实施例的挂载件的爆炸图。
[0021]附图标记说明：
[0022]100
‑
电池包下壳体，1
‑
下壳体外围梁，2
‑
挂载件，11
‑
前横梁，12
‑
后横梁，13
‑
左侧梁，14
‑
右侧梁，15
‑
前角梁，141
‑
上层辊压“C”形梁，142
‑
下层辊压“口”形梁，3
‑
内部横梁，4
‑
模组安装块，21
‑“
几”字形板，22
‑
支撑弯折件，23
‑
连接套筒。
具体实施方式
[0023]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0024]下面参考图1
‑
图3描述根据本技术实施例的电池包下壳体100。
[0025]根据本技术实施例的电池包下壳体100可以包括：下壳体底板、下壳体外围梁1和挂载件2。
[0026]如图1所述，电池包下壳体100为电池包壳体的一部分，其与电池包上壳体相扣合以组成完整的电池包壳体，以便于在电池包内可以设置电池模组等部件，其中，电池包壳体对电池模组具有有效的保护作用。
[0027]由于传统的电池包下壳体大多为采用铸造加工工艺形式制造加工而成的型材件，需要进行开模等一系列操作，导致电池包下壳体的制造成本较高，制造加工过程较困难，且铸造成的电池包下壳体的整体机械性能较差。
[0028]为此，本技术实施例设计了一种由多个独立加工的钣金件拼焊而成的电池包下壳体100。由此，可有效降低电池包下壳体100的造价。
[0029]其中，下壳体外围梁1焊接固定在下壳体底板的外周边缘上，以使下壳体外围梁1可有效保护电池包下壳体100内设置的电池模组等部件，且下壳体外围梁1为电池包主要的承力结构，其可有效的保护电池包内的其他结构免受撞击的损害，因此，下壳体外围梁1的强度等机械性能需得到有效的保证，因此，本技术实施例使下壳体外围梁1由多个独立加工的钣金梁首尾相连拼焊组成，也就是说，多个钣金梁先进行独立的辊压制造，制造完成后再将多个钣金梁进行拼焊，不仅可避免开模的步骤，以降低开发制造成本，并且加工过程更简单，更便于制造，而且由钣金梁拼焊而成的电池包下壳体100的强度更大，从而保证了电池包的整体强度以及抗撞击性能。
[0030]进一步，挂载件2为将电池包整体固定在车辆上的结构件，其中，挂载件2独立加工且焊接在下壳体外围梁1的外侧。也就是说，挂载件2是独立于下壳体外围梁1的结构件，其需要独立加工，再焊接到下壳体外围梁1上，可进一步降低电池包下壳体100的制造成本。
[0031]根据本技术实施例的电池包下壳体100，该电池包下壳体100的制造成本较低，加工制造过程较简单，且整体机械性能更好。
[0032]根据本技术的一些实施例，多个钣金梁均构造为辊压焊接梁。即钣金梁均采用辊压后焊接形成，以使钣金梁的截面比型材梁更简单，且辊压工序制造时无拔模角过程，所形成的电池包下壳体100的内部空间利用率更高。而且，辊压焊接梁不仅更便于加工制造，而且造价较低，可进一步降低电池包下壳体100的制造成本。
[0033]结合图1和图2所示实施例，下壳体外围梁1包括：前横梁11、后横梁12、左侧梁13、右侧梁14和前角梁15，左侧梁13焊接固定在下壳体底板的左侧边缘上，右侧梁14焊接固定在下壳体底板的右侧边缘上，后横梁12焊接固定在下壳体底板的后侧边缘上且后横梁12焊接在左侧梁13和右侧梁14的后端之间，前角梁15和前横梁本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池包下壳体(100)，其特征在于，包括：下壳体底板；下壳体外围梁(1)，所述下壳体外围梁(1)焊接固定在所述下壳体底板的外周边缘上，所述下壳体外围梁(1)由多个独立加工的钣金梁首尾相连拼焊组成；挂载件(2)，所述挂载件(2)独立加工且焊接在所述下壳体外围梁(1)的外侧。2.根据权利要求1所述的电池包下壳体(100)，其特征在于，多个所述钣金梁均构造为辊压焊接梁。3.根据权利要求2所述的电池包下壳体(100)，其特征在于，所述下壳体外围梁(1)包括：前横梁(11)、后横梁(12)、左侧梁(13)、右侧梁(14)和前角梁(15)，所述后横梁(12)焊接在所述左侧梁(13)和所述右侧梁(14)的后端之间，所述前角梁(15)的内端与所述前横梁(11)的内端焊接，所述前角梁(15)的外端与所述右侧梁(14)的前端焊接，所述前横梁(11)的外端与所述左侧梁(13)的前端焊接，所述左侧梁(13)、所述右侧梁(14)和所述后横梁(12)分别构造为双层梁。4.根据权利要求3所述的电池包下壳体(100)，其特征在于，所述挂载件(2)为多个，多个所述挂载件(2)分别焊接在所述左侧梁(13)、所述右侧梁(14)和所述后横梁(12)上。5.根据权利要求3所述的电池包下壳体(100)...

【专利技术属性】
技术研发人员：李广俊，
申请(专利权)人：蜂巢能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：