本发明专利技术公开一种叠片电池V型极耳焊接装置，包括固定于底板上的底座、电池压板组件、电池定位用的定位边框，底座上布置焊座，焊座上形成定位电池的L形极耳的电池极耳限位槽，所述电池压板组件包括用于焊接电池时，对由所述定位边框定位的电池压紧的压板，所述压板与焊座相对布置，它们之间形成电池定位空间，所述定位边框位于电池定位空间的外侧，所述压板通过向所述焊座方向水平移动，能实现将电池压紧在焊座上；所述压板上设置压极耳组件，该压极耳组件包括极耳压爪，用于L形极耳插入电池极耳定位槽定位后，将L形极耳和电池的箔极耳压紧固定，由焊座上方的焊头焊接。本发明专利技术解决了软包叠片电池在狭小空间内的焊接与定位难题。软包叠片电池在狭小空间内的焊接与定位难题。软包叠片电池在狭小空间内的焊接与定位难题。
【技术实现步骤摘要】
叠片电池V型极耳焊接装置
[0001]本专利技术涉及极耳弯折装
，特别是涉及一种叠片电池V型极耳焊接装置。
技术介绍
[0002]随着软包锂离子电池的飞速发展，锂离子电池的能量密度成为评估其性能的重要指标。目前软包叠片结构电池存在以下问题：超出隔膜的箔极耳一般为4～10mm，基于焊接效率和生产成本考虑，一般采用平焊接方式，即转焊极耳平铺在箔材极耳上进行焊接，但此种焊接方式需要较大的焊接空间，造成焊接位置的空间浪费，降低了电池的体积能量密度。
[0003]专利技术CN112599935A介绍V型极耳的焊接方式，即先将箔极耳进行偏侧式预焊接，然后将事先弯折好的转焊极耳和箔极耳进行终焊接。但此方式操作步骤繁琐，焊接效率低，且一致性差，同时电芯经过两次周转和焊接，易出现极片掉粉、极耳焊裂等问题，造成电池自放电率高，良品率低。
[0004]CN111799429公开软包电池和软包电池的组装方法，对极耳预折弯，使构造出的折弯部与箔材焊接，极耳与箔材焊接后，对箔材折弯，箔极耳很容易翘起，无捋平措施，焊接困难；箔极耳紧贴焊头，容易将箔极耳焊裂。
[0005]CN112599935A提供锂离子动力软包电池极耳及电池的制作方法，采用预焊加终焊的方式，增加预焊解决了箔极耳固定的难题，但箔极耳经历两次焊接，受力强度增大，后期极耳容易断裂。且焊接过程繁琐，预焊后还要裁切多余箔材，很容易对电芯本体造成污染，引起自放电。
[0006]CN104577025A公开软包装电池极耳焊接方法，采用预焊+终焊的方式，增加预焊解决了箔极耳固定的难题，但箔极耳经历了两次焊接，受力强度增大，后期极耳容易断裂。且焊接过程繁琐，还要同时裁切多余箔材和极耳，很容易撕扯极耳处，造成电芯首端受力，极片掉粉。
技术实现思路
[0007]本专利技术的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种叠片电池V型极耳焊接装置，旨在解决狭小空间内的焊接难题；优化焊接流程，实现预焊、终焊一体化，减少电芯周转频次，降低极耳焊裂风险；解决立式焊接中电芯和转焊极耳的定位难题。
[0008]为实现本专利技术的目的所采用的技术方案是：
[0009]一种叠片电池V型极耳焊接装置，包括固定于底板上的底座、电池压板组件、电池定位用的定位边框，底座上布置焊座，焊座上形成定位电池的L形极耳的电池极耳限位槽，所述电池压板组件包括用于焊接电池时，对由所述定位边框定位的电池压紧的压板，所述压板与焊座相对布置，它们之间形成电池定位空间，所述定位边框位于电池定位空间的外侧，所述压板通过向所述焊座方向水平移动，能实现将电池压紧在焊座上；所述压板上设置压极耳组件，该压极耳组件包括极耳压爪，用于L形极耳插入电池极耳定位槽定位后，将L形极耳和电池的箔极耳压紧固定，然后由焊座上方的焊头焊接。
[0010]本专利技术采用V型极耳立式焊接的方式，解决了软包叠片电池在狭小空间内的焊接与定位难题，提高了软包叠片电池的空间利用率，提升了软包叠片电池的体积能量密度。
[0011]本专利技术省去了箔极耳的预焊步骤，将预焊、终焊一体化，减少了电芯的周转频次，降低了极耳焊裂风险，极大程度上降低了电池自放电率，提高焊接良品率。
附图说明
[0012]图1为本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置的外观示意图。
[0013]图2为本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置的压极耳组件局部放大图。
[0014]图3为本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置的电池压板组件局部示意图。
[0015]图4为本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置的局部结构后视图。
[0016]图5为本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置的定位边框的示意图。
[0017]图6为本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置的座的示意图。
[0018]图7为完成极耳焊接后的电池的示意图。
[0019]图中：
[0020]1、底板；2、底座；3、焊座；3
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1、电池极耳定位槽；3
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2、极耳支撑凸台的顶端；3
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3、极耳支撑凸台；4、焊头；5、L型极耳；5
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1、极耳胶；6、电池；6
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1、箔极耳；7、压极耳组件；7
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1、直线滑轨一；7
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2、固定板；7
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3、螺栓一；7
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4、弹簧一；7
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5、螺栓二；7
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6、极耳压爪；8、定位边框；9、电池压板组件；9
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1、旋钮柱塞；9
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2、柱塞安装板；9
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3、直线滑轨二；9
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4、定位底板；9
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5、导柱安装板；9
‑
6、导柱；9
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7、锁紧螺母；9
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8、弹簧二；9
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9、把手；9
‑
10、压板。
具体实施方式
[0021]以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0022]如图1所示，本专利技术实施例的叠片电池V型极耳焊接装置，包括底板1，固定于底板上的底座2，布置于所述底座2上的焊座3，布置于底板1上的电池压板组件9以及电池定位用的定位边框8，焊座3上形成有用于定位电池的L形极耳5的电池极耳限位槽3
‑
1，所述电池压板组件9包括用于在焊接电池时，对由所述定位边框8定位的电池6进行压紧的压板9
‑
10，所述压板与焊座相对布置，它们之间形成用于放入电池6的电池定位空间，所述定位边框8位于所述的电池定位空间的外侧，所述的压板9
‑
10通过向所述底座2水平移动，能实现将电池压紧在焊座2上；所述压板9
‑
10上设置有压极耳组件7，该压极耳组件7包括极耳压爪7
‑
6，用于在L形极耳5插入所述电池极耳定位槽3
‑
1并定位后，将L形极耳5和电池的箔极耳6
‑
1压紧固定，用于焊接极耳的焊头4，安装固定于焊接设备上，位于焊座3的上方。
[0023]其中，所述的底板起支撑连接作用，放置于水平面；所述底座安装固定在底板上，作为焊座的安装平台；所述焊座安装固定在底座上，用于电池的L型极耳5焊接。
[0024]其中，所述焊座3的上端的凹槽的底面上近槽壁的位置沿垂直方向开有电池极耳定位槽3
‑
1，用于L型极耳的定位；所述焊座具有与所述极耳压爪压紧配合的极耳支撑凸台3
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3，电池的L形极耳的垂直部竖直插入所述电池极耳限位槽3
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1中后，其水平部正好位于所述极耳支撑凸台的顶端3
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2上，且垂直部与所述极耳支撑凸台的侧表面接触。其中，所述焊座的电池极耳定位槽的槽口宽度小于L型极耳的极本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.叠片电池V型极耳焊接装置，其特征在于，包括固定于底板上的底座、电池压板组件、电池定位用的定位边框，底座上布置焊座，焊座上形成定位电池的L形极耳的电池极耳限位槽，所述电池压板组件包括用于焊接电池时，对由所述定位边框定位的电池压紧的压板，所述压板与焊座相对布置，它们之间形成电池定位空间，所述定位边框位于电池定位空间的外侧，所述压板通过向所述焊座方向水平移动，能实现将电池压紧在焊座上；所述压板上设置压极耳组件，该压极耳组件包括极耳压爪，用于L形极耳插入电池极耳定位槽定位后，将L形极耳和电池的箔极耳压紧固定，然后由焊座上方的焊头焊接。2.根据权利要求1所述叠片电池V型极耳焊接装置，其特征在于，所述极耳压爪整体呈L形状，其水平部的前端形成U形开口槽的结构，用于压紧固定电池的箔极耳及L型极耳的边缘，然后由焊头在U形开口的位置焊接。3.根据权利要求1所述叠片电池V型极耳焊接装置，其特征在于，所述定位边框共两个，左右对称的安装固定在底板上，用于电池焊接时的左右定位。4.根据权利要求1所述叠片电池V型极耳焊接装置，其特征在于，所述压板呈L形状，通过其水平部安装固定在直线滑轨二上；所述直线滑轨二安装在定位底板上，所述定位底板安装于底板上，起支撑连接和电池底部定位作用。5.根据权利要求1所述叠片电池V型极耳焊接装置，其特征在于，所述定位底板的一端布置旋钮柱塞，安装在柱塞安装板上，柱塞安装板与底板固定，所述压板的水平部的侧面开有配合的柱塞孔，旋钮柱塞与柱塞孔连接...
【专利技术属性】
技术研发人员：毛楠楠，禹化民，谢富国，张建成，王莹，马晓承，高金辉，
申请(专利权)人：天津力神电池股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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