一种铝型材挤压机的挤压传动系统技术方案

本发明专利技术属于铝材加工技术领域，且公开了一种铝型材挤压机的挤压传动系统，包括底板，所述底板的顶部固定安装有底箱，所述底箱的顶部活动连接有活动板，所述活动板的顶部固定安装有输送箱，所述输送箱正面内壁的上方和下方均活动安装有输送辊，所述输送辊的数量为四个，四个所述输送辊竖直方向的两个为一组。本发明专利技术通过设置第一动力电机、第二动力电机、第一斜块和耐磨块，由于第一动力电机和第二动力电机的运行将会分别控制第一转轮和第二转轮旋转，此时在两个第一斜块的带动作用下，将会使得两个耐磨块挤压推动铝材进行输送，从而提高了铝材的输送效果，保障了铝材后续的加工效率，因此增加了该挤压传动系统的实用性。此增加了该挤压传动系统的实用性。此增加了该挤压传动系统的实用性。

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材挤压机的挤压传动系统


[0001]本专利技术属于铝材加工
，具体为一种铝型材挤压机的挤压传动系统。

技术介绍

[0002]挤压机是轻合金管、棒和型材生产的主要设备，它的产生和发展不过是一个多世纪的时间，却发生了巨大的变化，从几兆牛手动的水压机，发展成为两百兆牛全自动的油压机，挤压机的种类也大大增加，挤压机的能力、数量反映了一个企业的生产技术水平。
[0003]目前，企业在对铝材进行生产加工的时候，经常需要使用到挤压机，而挤压机在实际使用的过程中，其自身一般都会搭配相对应的挤压传动系统，而现有的挤压传动系统在实际使用时，尽管具有基本的铝材传送功能，但是存在铝材输送效果不够理想，进而影响了铝材后续的加工效率，同时铝材在输送时，其自身的稳定性较差，容易产生大幅度的振动，进而影响了铝材输送的稳定性，并且现有的挤压传动系统一般都是采用固定式的设计，从而导致了操作人员无法对其进行高度调节，无法适用于不同的生产加工需求，因此需要对其进行改进。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种铝型材挤压机的挤压传动系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铝型材挤压机的挤压传动系统，包括底板，所述底板的顶部固定安装有底箱，所述底箱的顶部活动连接有活动板，所述活动板的顶部固定安装有输送箱，所述输送箱正面内壁的上方和下方均活动安装有输送辊，所述输送辊的数量为四个，四个所述输送辊竖直方向的两个为一组，两组所述输送辊彼此之间关于输送箱中心对称，所述输送箱背面左侧的顶部和底部分别固定安装有第一动力电机和第二动力电机，所述第一动力电机和第二动力电机均为现有装置，且第一动力电机和第二动力电机的型号均适用于Y100L
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2系列，所述第一动力电机和第二动力电机输出轴的另一端均固定套接有转轴，所述转轴的另一端贯穿输送箱并延伸至输送箱的内部，所述转轴的数量为两个，两个所述转轴的另一端分别固定安装有位于输送箱内部的第一转轮和第二转轮，所述第一转轮为顺时针转动，而第二转轮为逆时针转动，所述第一转轮和第二转轮正面的左侧均固定安装有安装轴，所述输送箱正面的内壁均开设有位于第一转轮左侧的长槽口，所述长槽口的数量为两个，两个所述长槽口的内部均活动套接有活动块，所述活动块的正面固定安装有位于输送箱内部的圆轴，所述圆轴的外表面活动套接有第一斜块，所述第一斜块底端的正面固定安装有固定轴，所述固定轴的外表面活动套接有第二斜块，所述第二斜块顶端的内部与安装轴的外表面活动套接，所述第一斜块下表面的右侧固定安装有耐磨块。
[0006]优选的，所述输送箱两侧的中部均固定安装有侧箱，所述侧箱内腔的顶部和底部均固定安装有固定箱，所述固定箱的内部活动套接有升降板，所述升降板底端的中部固定
连接有竖杆，所述竖杆的底端贯穿固定箱并延伸至固定箱的下方且固定安装有限位板，由于限位板之间的配合，将会对铝材进行良好的限位。
[0007]优选的，所述升降板的底部固定连接有位于竖杆两侧的刚性弹簧，所述刚性弹簧的另一端与固定箱的内壁固定连接，由于刚性弹簧的设计，将会使得升降板、竖杆和限位板具有良好的弹性缓冲性能，从而保障了铝材在输送中具有良好的稳定性。
[0008]优选的，所述活动板底部的两侧均固定安装有限位杆，所述限位杆的底端贯穿底箱并延伸至底箱的内部且固定安装有连接块，由于两个限位杆的设计，将会使得活动板和输送箱整体在升降的过程中更加的稳定。
[0009]优选的，所述活动板底端的中部固定安装有活动杆，所述活动杆的底端贯穿底箱并延伸至底箱的内部，所述活动杆的内部开设有螺纹槽，所述螺纹槽内部的螺纹与丝杠外表面的螺纹相适配。
[0010]优选的，所述底板顶端的中部固定安装有位于活动杆正下方的驱动电机，所述驱动电机输出轴的另一端固定套接有丝杠，所述丝杠的顶端位于螺纹槽的内部，所述驱动电机为现有装置，且驱动电机的型号适用于Y90S
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2系列，当驱动电机运行时，将会使得丝杠发生转动，此时活动杆将会带动活动板和输送箱整体进行上升。
[0011]优选的，所述耐磨块的数量为两个，两个所述耐磨块的尺寸相同，两个所述耐磨块彼此之间相对应的一侧均粗糙，因此将会加强了耐磨块与铝材之间的摩擦力，使其可以对铝材起到了良好的带动作用。
[0012]优选的，所述长槽口侧面的横截面积与活动块侧面的横截面积相同，且长槽口的内壁与活动块的外表面均光滑，因此将会使得活动块在左右往复运动的过程中更加的顺畅。
[0013]优选的，所述连接块的数量为两个，两个所述连接块的尺寸相同，两个所述连接块彼此之间关于底箱中心对称，由于两个连接块设计，将会对输送箱的升降范围起到了限位作用，有效的防止限位杆从底箱的内部脱离。
[0014]本专利技术的有益效果如下：
[0015]1、本专利技术通过设置第一动力电机、第二动力电机、第一斜块和耐磨块，由于第一动力电机和第二动力电机的运行将会分别控制第一转轮和第二转轮旋转，此时在两个第一斜块的带动作用下，将会使得两个耐磨块挤压推动铝材进行输送，从而提高了铝材的输送效果，保障了铝材后续的加工效率，因此增加了该挤压传动系统的实用性。
[0016]2、本专利技术通过设置限位板和刚性弹簧，由于刚性弹簧此时为拉伸状态，从而会对限位板施加一个弹力，使得两个限位板之间可以对铝材的顶部和底部起到了良好的限位作用，有效的防止其发生大幅度振动，保障了铝材输送的稳定性，因此进一步的增加了该挤压传动系统的实用性。
[0017]3、本专利技术通过设置丝杠、活动杆和驱动电机，由于驱动电机的运行将会使得丝杠发生转动，此时由于丝杠与螺纹槽之间的配合，将会使得活动杆带动活动板和输送箱整体进行上升，从而可以改变该挤压传动系统的位置高度，以便满足操作人员的不同加工需求，因此提高了该挤压传动系统的实用性。
附图说明
[0018]图1为本专利技术的正视结构示意图；
[0019]图2为本专利技术的背视结构示意图；
[0020]图3为本专利技术的剖视结构示意图；
[0021]图4为本专利技术长槽口的结构示意图；
[0022]图5为本专利技术侧箱的内部结构示意图；
[0023]图6为本专利技术活动杆的内部结构示意图。
[0024]图中：1、底板；2、底箱；3、活动板；4、输送箱；5、输送辊；6、第一动力电机；7、第二动力电机；8、转轴；9、第一转轮；10、第二转轮；11、丝杠；12、长槽口；13、活动块；14、圆轴；15、第一斜块；16、固定轴；17、第二斜块；18、安装轴；19、耐磨块；20、侧箱；21、固定箱；22、升降板；23、竖杆；24、限位板；25、刚性弹簧；26、螺纹槽；27、限位杆；28、连接块；29、活动杆；30、驱动电机。
具体实施方式
[0025]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝型材挤压机的挤压传动系统，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶部固定安装有底箱(2)，所述底箱(2)的顶部活动连接有活动板(3)，所述活动板(3)的顶部固定安装有输送箱(4)，所述输送箱(4)正面内壁的上方和下方均活动安装有输送辊(5)，所述输送辊(5)的数量为四个，四个所述输送辊(5)竖直方向的两个为一组，两组所述输送辊(5)彼此之间关于输送箱(4)中心对称，所述输送箱(4)背面左侧的顶部和底部分别固定安装有第一动力电机(6)和第二动力电机(7)，所述第一动力电机(6)和第二动力电机(7)输出轴的另一端均固定套接有转轴(8)，所述转轴(8)的另一端贯穿输送箱(4)并延伸至输送箱(4)的内部，所述转轴(8)的数量为两个，两个所述转轴(8)的另一端分别固定安装有位于输送箱(4)内部的第一转轮(9)和第二转轮(10)，所述第一转轮(9)和第二转轮(10)正面的左侧均固定安装有安装轴(18)，所述输送箱(4)正面的内壁均开设有位于第一转轮(9)左侧的长槽口(12)，所述长槽口(12)的数量为两个，两个所述长槽口(12)的内部均活动套接有活动块(13)，所述活动块(13)的正面固定安装有位于输送箱(4)内部的圆轴(14)，所述圆轴(14)的外表面活动套接有第一斜块(15)，所述第一斜块(15)底端的正面固定安装有固定轴(16)，所述固定轴(16)的外表面活动套接有第二斜块(17)，所述第二斜块(17)顶端的内部与安装轴(18)的外表面活动套接，所述第一斜块(15)下表面的右侧固定安装有耐磨块(19)。2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机的挤压传动系统，其特征在于：所述输送箱(4)两侧的中部均固定安装有侧箱(20)，所述侧箱(20)内腔的顶部和底部均固定安装有固定箱(21)，所述固定箱(21)的内部活动套接有升降板(22)，所述升降板(22)底端的中部固定连...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈小娜，
申请(专利权)人：广州鸿展五金机电有限公司，
类型：发明
国别省市：