一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法技术

本发明专利技术涉及一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，1.转炉装炉；2.第一罐出钢前冶炼，按照两个钢种中碳含量高的进行终点碳含量控制；磷、硫含量按照两个钢种中最低要求进行控制；3.第一罐出钢，合金元素按照两个钢种中碳含量高的成分要求在第一罐钢水罐中补充加入合金；第一罐出钢后采用滑板挡渣进行截断钢流；4.第一罐出钢结束后，将转炉旋转至吹氧位置，二次吹氧冶炼，采取低枪位的方式吹氧，按照两个钢种中碳含量低的进行终点碳含量控制；5.第二罐出钢，合金元素按照两个钢种中碳含量低的成分要求在第二罐钢水罐中补充加入合金，出钢采用下渣检测和滑板挡渣的方法。本发明专利技术使转炉容积大于钢水罐容积的情况下能够正常生产。炉容积大于钢水罐容积的情况下能够正常生产。

【技术实现步骤摘要】
一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法


[0001]本专利技术涉及转炉冶炼领域，特别涉及一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法。

技术介绍

[0002]转炉容积与钢水罐容积不匹配的情况实际存在，当钢水罐容积约为转炉容积的1/2时，转炉冶炼生产则采取一炉两罐的方式进行，多数为钢种成分相同的情况下进行常规的冶炼操作，为了减少两罐钢水的温度损失，将两罐钢水分配给两台连铸机进行生产，一旦钢种不同时，则会导致因第二罐钢水排队等待浇注而导致大的温度损失问题，进而影响连铸机的效率发挥和产能，甚至会导致生产中断，本专利技术通过一炉冶炼两罐不同钢种的方法，解决了第二罐钢水排队等待浇注的温度损失问题，进而保证生产顺行、提高了生产效率。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，解决一炉两罐出钢同一铸机生产，后罐的钢水运输、等待时间长，造成温度损失大，影响生产的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
[0005]一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，具体包括：
[0006]1.转炉装炉
[0007]2.第一罐出钢前冶炼，按照两个钢种中碳含量高的进行终点碳含量控制；磷、硫含量按照两个钢种中最低要求进行控制；
[0008]3.第一罐出钢，合金元素按照两个钢种中碳含量高的成分要求在第一罐钢水罐中补充加入合金；第一罐出钢后采用滑板挡渣进行截断钢流；
[0009]4.第一罐出钢结束后，将转炉旋转至吹氧位置，二次吹氧冶炼，采取低枪位的方式吹氧，按照两个钢种中碳含量低的进行终点碳含量控制；
[0010]5.第二罐出钢，合金元素按照两个钢种中碳含量低的成分要求在第二罐钢水罐中补充加入合金，出钢采用下渣检测和滑板挡渣的方法。
[0011]两个钢种中碳含量差大于0.2％，磷含量差大于0.01％。
[0012]步骤1中转炉装炉的装入量根据两钢水罐的使用次数确定转炉铁水和废钢加入量，见表1；
[0013]表1：
[0014][0015]步骤2中冶炼工艺为恒氧压变枪位吹氧，具体包括：
[0016]1.造渣料分两批加入，第一批造渣料加入过程中，氧枪枪位为高枪位，第二批造渣料加入过程中氧枪枪位为基本枪位；
[0017]在吹氧过程中，氧枪在枪位范围内上下移动，移动范围为40mm～80mm，使转炉渣中氧化铁含量保持在10％～15％的范围内。
[0018]2.造渣方法根据铁水中[Si]的含量进行选择
[0019]当铁水中[Si]含量低于0.8％时采用冶炼过程中不放渣的单渣法造渣；
[0020]当铁水中[Si]含量高于0.8％时采用冶炼过程中放渣的双渣法造渣。
[0021]造渣材料使用石灰、白云石、菱镁石，加入量按照以下计算得出：
[0022](1)石灰加入量
[0023][0024]式中：2.14——SiO2/Si分子量的比值；
[0025]R——终点炉渣碱度CaO％/SiO2％；
[0026]％CaO有效——石灰中有效CaO含量；
[0027][Si]——铁水中硅的含量；
[0028](2)白云石加入量按照17～22kg/t.铁水进行加入；
[0029](3)菱镁石加入量按照终渣MgO含量在8～10％加入。
[0030]所述的高枪位为距离熔池液面2.5～3m，基本枪位为距离熔池液面1.5～2mm；
[0031]所述的低枪位为距离熔池液面1.0～1.2m。
[0032]与现有的技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0033](一)解决转炉一炉无法同时冶炼两个钢种的难题：通过现场实际的摸索实践，成功实现了转炉一炉同时冶炼两个钢种的难题。
[0034](二)解决转炉容积与钢水罐容积不匹配的问题：使转炉容积大于钢水罐容积的情况下，能够正常生产。
[0035](三)提高生产效率，转炉容积大于钢水罐容积时，一炉冶炼一个钢种的情况导致前后罐的钢水运输、等待时间长，造成温度损失大，制约生产效率，此专利技术后一炉两个钢种分给两台铸机生产，极大减少了钢水运输和等待时间，降低温度损失，提高了生产效率。
具体实施方式
[0036]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所得到的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0037]实施例1
[0038]在公称容量为180t转炉匹配90t钢水罐，一炉两罐同时生产低碳钢和高碳钢，主要成分见表2；
[0039]表2：
[0040]主要成分C，％Si，％Mn，％P,％S,％钢种10.7～0.90.5～0.70.9～1.20～0.0200～0.015
钢种20.04～0.070～0.050.6～0.80～0.0250～0.020
[0041]转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，具体包括：1.转炉装炉，根据两钢水罐的使用次数确定转炉铁水加入量：钢水罐分别使用51次和30次，铁水装入量为176.4t，废钢按照铁水量10％加入。
[0042]2.第一罐出钢前冶炼，按照高碳钢碳含量进行终点碳含量控制；磷、硫含量按照两个钢种中最低要求进行控制；
[0043]1)造渣料分两批加入，第一批造渣料加入过程中，氧枪枪位为高枪位(距离熔池液面2.5
‑
3m)，第二批造渣料加入过程中氧枪枪位为基本枪位(距离熔池液面1.5～2mm)；
[0044]在吹氧过程中，氧枪在枪位范围内上下移动，移动范围为40mm～80mm，使转炉渣中氧化铁含量保持在10％～15％的范围内。
[0045]2)造渣方法根据铁水中[Si]的含量进行选择
[0046]铁水中[Si]含量均低于0.8％，采用冶炼过程中不放渣的单渣法造渣；
[0047]造渣材料使用石灰、白云石、菱镁石三大主要类别，加入量如下：
[0048]炉渣碱度R按照2.8计算；
[0049]％CaO有效——石灰中有效CaO含量为85％；
[0050][Si]——铁水中硅的含量，实际为0.4％～0.7％。
[0051]铁水～49.34kg/t.铁水。
[0052]白云石加入量按照17～22kg/t.铁水进行加入。
[0053]菱镁石加入量按照终渣MgO含量在8～10％加入。
[0054]3.第一罐出钢，合金元素按照高碳钢的成分要求在第一罐钢水罐中补充加入合金；第一罐出钢后采用滑板挡渣进行截断钢流；
[0055]4.第一罐出钢结束后，将转炉旋转至吹氧位置，二次吹氧冶炼，采取低枪位的方式吹氧(距离熔池液面1.0～1.2m)。按照低碳钢进行终点碳含量控制；
[0056]5.第二罐出钢，合金元素按照低碳钢的成分本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，其特征在于，具体包括：1)转炉装炉2)第一罐出钢前冶炼，按照两个钢种中碳含量高的进行终点碳含量控制；磷、硫含量按照两个钢种中最低要求进行控制；3)第一罐出钢，合金元素按照两个钢种中碳含量高的成分要求在第一罐钢水罐中补充加入合金；第一罐出钢后采用滑板挡渣进行截断钢流；4)第一罐出钢结束后，将转炉旋转至吹氧位置，二次吹氧冶炼，采取低枪位的方式吹氧，按照两个钢种中碳含量低的进行终点碳含量控制；5)第二罐出钢，合金元素按照两个钢种中碳含量低的成分要求在第二罐钢水罐中补充加入合金，出钢采用下渣检测和滑板挡渣的方法。2.根据权利要求1所述的一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，其特征在于，两个钢种中碳含量差大于0.2％，磷含量差大于0.01％。3.根据权利要求1所述的一种转炉一炉同时冶炼两罐不同钢种的方法，其特征在于，步骤1)中转炉装炉的装入量根据两钢水罐的使用次数确定转炉铁水装入量和废钢加入量：罐龄2～60次，铁水装入量为两钢水罐容量的96％～98％；废钢加入量为铁水量的10％～13％；罐龄61～120次，铁水装入量为两钢水罐容量的99％～100％；废钢加入量为铁水量的10％～13％；罐龄121～180次，铁水装入量为两钢水罐容量的101％～102％；废钢加入量为铁水量的15％～18％；罐龄181次以上，铁水装入量为两钢水罐容量的104％～105％，废钢加入量为铁水量的15％～18％。4.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙振宇，张衍宇，赵志刚，毛志勇，李树斌，王成青，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：