一种螺旋轴流泵制造技术

本实用新型专利技术公开一种螺旋轴流泵，包括定子、转子、第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮，定子两端分别连接第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮，定子内周面均匀设有多条第一螺旋槽，转子转动设置于定子内并位于第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮之间，转子外周面均匀设有多条第二螺旋槽，第二螺旋槽与第一螺旋槽的旋向相反，各第二螺旋槽靠近第一集液降速涡轮的一端内均设有径向吸入孔，各径向吸入孔向内与第一集液降速涡轮的内排液环槽连通，各第二螺旋槽靠近第二集液降速涡轮的一端与第二集液降速涡轮的进液通道连通。本实用新型专利技术适用较高粘度的气液混输，转子整体结构刚性好，解决了常规潜油离心泵径向铸造叶轮的动平衡问题，适合中高速运行。适合中高速运行。适合中高速运行。

【技术实现步骤摘要】
一种螺旋轴流泵


[0001]本技术涉及潜油电泵采油
，特别是涉及一种螺旋轴流泵。

技术介绍

[0002]潜油电泵是无杆采油的十分成熟装备，常用于陆地和海洋平台中大排量采油，具有地面占空间小，无噪音，便于管理等优点。
[0003]但对于较高粘度的气液混输是一难题。高速运转时，强大离心力对于径向弯曲叶片也是最大的考验。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种螺旋轴流泵，以解决上述现有技术存在的问题，适用于较高粘度的气液混输，转子整体结构刚性好，解决了常规潜油离心泵径向铸造叶轮的动平衡问题，适合中高速运行。
[0005]为实现上述目的，本技术提供了如下方案：
[0006]本技术提供一种螺旋轴流泵，包括定子、转子、第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮，所述定子两端分别连接所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮，所述定子内周面均匀设有多条第一螺旋槽，所述转子转动设置于所述定子内并位于所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮之间，所述转子外周面均匀设有多条第二螺旋槽，所述第二螺旋槽与所述第一螺旋槽的旋向相反，各所述第二螺旋槽靠近所述第一集液降速涡轮的一端内均设有径向吸入孔，各所述径向吸入孔向内与所述第一集液降速涡轮的内排液环槽连通，各所述第二螺旋槽靠近所述第二集液降速涡轮的一端与所述第二集液降速涡轮的进液通道连通。
[0007]优选地，所述第一螺旋槽为锯齿形螺旋槽，螺旋方向为右螺旋；所述第二螺旋槽为半圆弧形螺旋槽，螺旋方向为左螺旋；所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮的轴向导叶的螺旋方向与所述第一螺旋槽的旋向一致。
[0008]优选地，所述锯齿形螺旋槽的锯齿角为45
°
～60
°
，所述第二螺旋槽的螺旋升角为15
°
～25
°
。
[0009]优选地，所述转子靠近所述第一集液降速涡轮的一端设有环形定位凹槽，所述环形定位凹槽与所述第一集液降速涡轮上的环形定位凸起滑动配合连接；所述转子靠近所述第二集液降速涡轮的一端设有定位扶正台阶，所述定位扶正台阶与所述第二集液降速涡轮的中心孔滑动配合连接。
[0010]优选地，所述转子在所述第一集液降速涡轮、所述第二集液降速涡轮和所述定子所构成的空间内的轴向间隙为1～2mm，所述转子与所述定子的径向间隙为0.4～0.8mm。
[0011]优选地，所述转子内设有带键槽的轴连接孔。
[0012]优选地，所述定子靠近所述第一集液降速涡轮的一端设有与所述第一集液降速涡轮上的涡轮内台阶配合的定子外台阶，所述定子靠近所述第二集液降速涡轮的一端设有与
所述第二集液降速涡轮上的涡轮外台阶配合的定子内台阶。
[0013]优选地，所述第一螺旋槽的个数为奇数，所述第二螺旋槽的个数为偶数，所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮的轴向导叶数均为奇数。
[0014]优选地，所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮的轴向导叶均为半开式轴向导叶。
[0015]本技术相对于现有技术取得了以下技术效果：
[0016]本技术提供一种螺旋轴流泵，转子在泵轴带动下高速旋转，旋转方向与第二螺旋槽的旋向相反，液体经第一集液降速涡轮由径向吸入孔吸入，且离心甩出到转子的第二螺旋槽与定子的第一螺旋槽的槽缝间，槽楞错动剧烈摩擦剪切，大气泡被打碎成小气泡，混入液体，在定子与转子内外槽的泵送下经第二集液降速涡轮轴向排出，第一集液降速涡轮和第二集液降速蜗轮主要是减低轴向液体的径向速度，变动能为静压能，把离心泵与轴流泵二者合一，适用于较高粘度的气液混输，转子整体结构刚性好，解决了常规潜油离心泵径向铸造叶轮的动平衡问题，适合中高速运行。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为本技术提供的螺旋轴流泵的立体结构示意图；
[0019]图2为本技术提供的螺旋轴流泵的剖视图；
[0020]图3为本技术中转子的立体结构示意图；
[0021]图4为本技术中转子的主视图；
[0022]图5为图4中转子的A
‑
A剖视图；
[0023]图6为本技术中定子的立体结构示意图；
[0024]图7为本技术中定子的剖视图；
[0025]图8为本技术中第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮的立体结构示意图；
[0026]图9为本技术中第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮的剖视图；
[0027]图中：100
‑
螺旋轴流泵、1
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定子、2
‑
转子、3
‑
第一集液降速涡轮、4
‑
第二集液降速涡轮、5
‑
第一螺旋槽、6
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第二螺旋槽、7
‑
径向吸入孔、8
‑
内排液环槽、9
‑
进液通道、10
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轴向导叶、11
‑
环形定位凹槽、12
‑
环形定位凸起、13
‑
定位扶正台阶、14
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中心孔、15
‑
轴连接孔、16
‑
涡轮内台阶、17
‑
定子外台阶、18
‑
涡轮外台阶、19
‑
定子内台阶。
具体实施方式
[0028]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0029]本技术的目的是提供一种螺旋轴流泵，以解决现有技术存在的问题，适用于
较高粘度的气液混输，转子整体结构刚性好，解决了常规潜油离心泵径向铸造叶轮的动平衡问题，适合中高速运行。
[0030]为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
[0031]如图1
‑
图9所示，本实施例提供一种螺旋轴流泵100，包括定子1、转子2、第一集液降速涡轮3和第二集液降速涡轮4，定子1两端分别连接第一集液降速涡轮3和第二集液降速涡轮4，定子1内周面均匀设有多条第一螺旋槽5，转子2转动设置于定子1内并位于第一集液降速涡轮3和第二集液降速涡轮4之间，转子2外周面均匀设有多条第二螺旋槽6，第二螺旋槽6与第一螺旋槽5的旋向相反，各第二螺旋槽6靠近第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种螺旋轴流泵，其特征在于：包括定子、转子、第一集液降速涡轮和第二集液降速涡轮，所述定子两端分别连接所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮，所述定子内周面均匀设有多条第一螺旋槽，所述转子转动设置于所述定子内并位于所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮之间，所述转子外周面均匀设有多条第二螺旋槽，所述第二螺旋槽与所述第一螺旋槽的旋向相反，各所述第二螺旋槽靠近所述第一集液降速涡轮的一端内均设有径向吸入孔，各所述径向吸入孔向内与所述第一集液降速涡轮的内排液环槽连通，各所述第二螺旋槽靠近所述第二集液降速涡轮的一端与所述第二集液降速涡轮的进液通道连通。2.根据权利要求1所述的螺旋轴流泵，其特征在于：所述第一螺旋槽为锯齿形螺旋槽，螺旋方向为右螺旋；所述第二螺旋槽为半圆弧形螺旋槽，螺旋方向为左螺旋；所述第一集液降速涡轮和所述第二集液降速涡轮的轴向导叶的螺旋方向与所述第一螺旋槽的旋向一致。3.根据权利要求2所述的螺旋轴流泵，其特征在于：所述锯齿形螺旋槽的锯齿角为45
°
～60
°
，所述第二螺旋槽的螺旋升角为15
°
～25
°
。4.根据权利要求2所述的螺旋轴流泵...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋扬川，吕俊锋，刘璇，黄志明，王璐，王旭，缪金莹，张益民，
申请(专利权)人：克拉玛依胜利高原机械有限公司，
类型：新型
国别省市：