一种座椅横梁总成及汽车制造技术

本实用新型专利技术提供了一种座椅横梁总成及汽车，该座椅横梁总成包括座椅横梁本体、与所述座椅横梁本体连接的左连接件及右连接件，所述座椅横梁本体内部形成完整的封闭腔体，所述座椅横梁本体由超高强度钢板一体化成形工艺制成。成。成。

【技术实现步骤摘要】
一种座椅横梁总成及汽车


[0001]本技术涉及车身零部件
，更具体地涉及一种座椅横梁总成及汽车。

技术介绍

[0002]汽车座椅横梁总成是汽车车身总要的结构件，它不仅涉及座椅的安装便捷性，也负责车身的安全性。座椅横梁的结构直接影响车辆的外观和性能。当前电气化车辆的不断普及，为了保护电池的安全性能，座椅横梁大量采用热成型和热成型补丁板结构。由于热成型件投入高，且通用性差，针对当前平台化的汽车开发模式下，投资大、周期长难以满足激烈的市场竞争需求。
[0003]CN210454983U专利公开了一种辊压成形后焊接而成的封闭腔体座椅横梁结构，该方案的座椅横梁腔体由两个辊压的腔体激光焊接组合而成。该方案采用辊压成型后激光焊接形成座椅横梁，辊压工艺复杂，激光焊接精度控制难度大，成本高。CN216101662 U专利公开了一种利用第三代高强钢辊压一体成形的座椅横梁总成结构，类似于CN210454983 U专利，主体腔体内部至少有一个空腔，也需要在辊压后再进行激光焊接形成封闭腔体，成本高，尺寸精度控制难度大。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有座椅横梁设计方案的不足，提出一种座椅横梁总成及汽车，该座椅横梁成由超高强度钢板一体化成形，形成能够有效抵抗侧碰变形、截面为封闭腔体的结构。
[0005]本技术提供了一种座椅横梁总成，包括座椅横梁本体、与所述座椅横梁本体连接的左侧连接件及右侧连接件，所述座椅横梁本体内部形成完整的封闭腔体，所述座椅横梁本体由超高强度钢板一体化成形工艺制成。/>[0006]可选地，所述座椅横梁本体与前地板连接的端面为平面或部分向内凹陷的弧面。
[0007]可选地，所述封闭腔体的截面呈倒“凹”字形、“口”字形或梯形。
[0008]可选地，所述座椅横梁本体采用热锻压成形或液压
‑
锻压复合成形。
[0009]可选地，所述座椅横梁本体的材质为1500MPa及以上抗拉强度的热成型钢裸板或带镀层的热成型板，或
[0010]所述座椅横梁本体的材质为1300MPa及以上抗拉强度的普通冷轧超高强钢薄板或镀层板。
[0011]可选地，座椅横梁本体通过螺栓或CO2保护焊与左侧连接件和右侧连接件连接。
[0012]本技术还提供了一种汽车，包括左侧门槛梁、右侧门槛梁、前地板和上述的座椅横梁总成，座椅横梁本体的下边缘与前地板通过激光焊接，左侧连接件与左侧门槛梁连接，右侧连接件与右侧门槛梁连接。
[0013]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0014]本技术的一种基于高强钢的封闭截面座椅横梁总成相比传统的补丁板热冲
压成型或热冲压成型与高强钢冲压加强件焊接的结构形式，在同样的性能条件下，具有明显的减重效果，且开发周期短，通用性好。相比辊压后再激光焊接而成两个腔体的座椅横梁结构，在同等条件下，该技术具备制造成本低，生产效率高，尺寸精度控制便捷的优势。
附图说明
[0015]图1是现有技术座椅横梁与前地板的连接示意图；
[0016]图2是本技术实施例的座椅横梁总成与前地板的连接示意图；
[0017]图3是本技术座椅横梁总成的零部件爆炸示意图；
[0018]图4是图3中高强钢封闭截面座椅横梁本体的A
‑
A剖面图；
[0019]图5是本技术的座椅横梁总成与前地板和门槛边梁连接示意图。
具体实施方式
[0020]下面结合附图来对本申请实施例中的技术方案进行详细阐述。
[0021]图1是现有座椅横梁补丁板热冲压方案及其与前地板的连接示意图。1是前地板，2是传统热冲压成型座椅横梁本体，3是传统热冲压成型座椅横梁的补丁板，补丁板3与热冲压成形本体2共同构成热冲压成形座椅横梁结构，通过电阻点焊焊点4与前地板1连接。
[0022]图2是本技术座椅横梁设计方案与前地板和左右门槛边梁的连接示意图。5是采用超高强度钢板一体化成形的座椅横梁本体，6是座椅横梁本体5与前地板1通过激光焊接而形成的焊缝横截面。座椅横梁本体5的左右两侧均通过激光焊接的方式与前地板1连接。
[0023]图3是本技术的高强钢一体式成形座椅横梁总成零部件爆炸示意图。5是座椅横梁本体，7是左侧连接件，8是右侧连接件。座椅横梁本体5通过螺栓或CO2保护焊与左侧连接件7和右侧连接件8连接形成座椅横梁总成，座椅横梁本体5内部形成完整的封闭腔体，座椅横梁本体5由超高强度钢板一体化成形工艺制成。当车体宽度变化时，仅需要改变座椅横梁本体5的长度即可适应，具备较好的平台通用性。
[0024]本实施例中，座椅横梁本体5与前地板1连接的端面为平面或部分向内凹陷的弧面。
[0025]图4是本实施例中其中一种座椅横梁本体5的A
‑
A剖面图。该座椅横梁本体5的截面呈倒“凹”字形，侧壁角度53尺寸为≥5
°
，侧壁角度54尺寸为≥5
°
底部与前地板1焊接处的圆角半径52和53的尺寸均为≥4mm。该结构稳定性好，替代现有热冲压补丁板结构具备轻量化的效果。上述座椅横梁本体5采用22MnB5热成型钢，座椅横梁本体5的料厚51尺寸≥1.4mm，通过辊压—焊接工艺制成圆管，在将上述圆管放入加热炉内加热至930℃
‑
960℃，然后移送至模具中固定，并快速将圆管内填入保温在≥650℃且直径≤1mm的钢珠，通过可调节压力的液压活塞封闭圆管两端。通过模具在压力作用下，形成所需要的封闭腔体的截面形状为“凹字形”的一体式座椅横梁本体5。该座椅横梁本体5在模内淬火完成后，屈服强度≥1000MPa，抗拉强度≥1500MPa，延伸率≥5%，具有较高的强韧性，能够有效的抵抗碰撞变形。通过改变模具结构，通过该方法也可形成“口”字形或封闭的“W”型以及梯形等结构形式的封闭截面体。
[0026]在一些实施例中，座椅横梁本体5要形成“凹”字形、“口”字形、封闭的“W”型以及梯
形等结构形式，也可用抗拉强度≥1300MPa的冷轧超高强钢，座椅横梁本体5的料厚51尺寸≥1.4mm。同样地，通过辊压—焊接工艺制成圆管，将圆管放入模具内固定，然后将管内充入液体后闭合模具，调节圆管两端密封液压活塞的压力，在模具的压力和液体的压力作用下，最终形成所需要的封闭体。
[0027]图5是高强钢一体式成形座椅横梁总成与前地板1、左侧门槛梁9、右侧门槛梁10的连接示意图。上述座椅横梁总成在通过电阻点焊或者CO2保护焊与左侧门槛边梁9和右侧门槛边梁10连接，然后通过激光焊接方式与前地板1连接，形成具有优异抵抗侧碰变形能力的结构。
[0028]以上结合附图详细介绍了本技术的优选实施方式，但是本技术包含但不限于上述实例中的细节。凡在本技术的基础和原则之上，所做的任何修改、替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种座椅横梁总成，其特征在于，包括座椅横梁本体、与所述座椅横梁本体（5）连接的左侧连接件（7）及右侧连接件（8），所述座椅横梁本体（5）内部形成完整的封闭腔体，所述座椅横梁本体（5）由超高强度钢板一体化成形工艺制成。2.根据权利要求1所述的座椅横梁总成，其特征在于，所述座椅横梁本体（5）与前地板（1）连接的端面为平面或部分向内凹陷的弧面。3.根据权利要求2所述的座椅横梁总成，其特征在于，所述封闭腔体的截面呈倒“凹”字形、“口”字形或梯形。4.根据权利要求1所述的座椅横梁总成，其特征在于，所述座椅横梁本体（5）采用热锻压成形或液压
‑
锻压复合成形。5.根据权利要求1所述的座椅...

【专利技术属性】
技术研发人员：李泽勇，刘伯芳，谭召召，蒲霞，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：