本发明专利技术公开了一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺及装备，涉及物料供送技术领域，包括：向循环流化床内送入设定质量的预流化粉料，以锅炉二次风作为流化风的供给源，调整循环流化床进入预先流化运行状态，并形成高速颗粒源；经挤出机设备加工后的煤泥或污泥源颗粒输入预流化好的循环流化床内，达到切割粒径的细粉流并入二次风管道，送入锅炉；粒度满足设定要求的颗粒进入超音速磨，筛网整流后经落料口进入粉碎室内，被粉碎的流态化物直接并入二次风管道送至锅炉，或经布袋除尘器过滤后，干燥物料进入粉仓周期性存放。本发明专利技术干燥过程快速、安全可靠；占地面积小，工艺布局紧凑；尾气清洁且流量小，干燥成本低，达到了节能和环保的双重效果。和环保的双重效果。和环保的双重效果。
【技术实现步骤摘要】
一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺和装备
[0001]本专利技术涉及物料供送
，尤其涉及一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺和装备。
技术介绍
[0002]煤泥或污泥的利用途径可进入锅炉燃烧，特别是与煤矸石等低热值煤掺烧，可减少精煤用量，但阻碍其资源化利用的关键是其水分含量高。各类干燥技术能够有效降低煤泥或污泥中的水分含量，并提高其发热量，当前主要的干燥方式主要有机械脱水、蒸发脱水和非蒸发脱水3大类。其中蒸发脱水为主流处置工艺，主要有高温干燥和低温干燥两类。
[0003]高温干燥一般指的是在600℃高温烟气环境下实现干燥的，具有干燥强度大，处理能力大，运行平稳，维护成本低等优点，但同时存在烘干温度高、有爆炸危险、干燥尾气量大、含尘量高等缺陷；低温干燥工艺，主要有滚筒干燥、蒸汽列管、网带连续低温除湿干化等，尤其滚筒干燥法具有设备运转可靠，抗过载能力强，操作简单，热效率高等优点，毗邻热电厂的，其热介质多改选用电厂汽轮机四级抽汽热源。但因采用顺流方式，气固两相顺流接触换热，接触面积小，需在干燥机中停留时间长(8～12min)。
技术实现思路
[0004]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺和装备，基于一次循环流化床碰撞破碎+低温干燥，叠加二次气流磨粉化+低温干燥，气固逆流接触，机械碰撞切削效果大幅增强，颗粒快速粉化干燥，有效避免了煤泥或污泥在常规低温干燥设备中存在的结垢、结团聚及干燥时间过长的不足，干燥过程更快速、安全、可靠；同时流化床和气流磨附加配套的设备少，占地面积小，工艺布局紧凑；尾气清洁且流量小，干燥成本低，达到了节能和环保的双重效果。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术是通过如下的技术方案来实现：
[0006]第一方面，本专利技术的实施例提供了一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，基于一次循环流化床碰撞破碎结合低温干燥，叠加二次气流磨粉化结合低温干燥；包括：
[0007]向循环流化床内送入设定质量的预流化粉料，以锅炉二次风作为流化风的供给源，调整循环流化床进入预先流化运行状态，并形成高速颗粒源；
[0008]经挤出机设备加工后的煤泥或污泥源颗粒输入预流化好的循环流化床内，达到切割粒径的细粉流并入二次风管道，送入锅炉；
[0009]粒度满足设定要求的颗粒进入超音速磨，筛网整流后经落料口进入粉碎室内，被粉碎的流态化物直接并入二次风管道送至锅炉，或经布袋除尘器过滤后，干燥物料进入粉仓周期性存放。
[0010]作为进一步的实现方式，首先开启循环流化床喉口处的锅炉二次风入口，送入设计风量的二次风后，再将符合粒度要求的预流化粉料送至循环流化床入口。
[0011]作为进一步的实现方式，所述预流化粉料的粒度为500～800微米，锅炉二次风的温度为300～350℃。
[0012]作为进一步的实现方式，煤泥或污泥经斗提机输送至挤出机设备，经挤出机设备加工成符合粒度和质量流率要求的源颗粒；源颗粒经输送密闭管道进入循环流化床内。
[0013]作为进一步的实现方式，源颗粒在循环流化床内高速颗粒的碰撞、切削复合作用下，与锅炉二次风进行传热传质交换，颗粒快速膨胀、破裂并被循环撞击和切削，颗粒细化到设定粒度被气流携带至旋风除尘器并入二次风管道后，送入锅炉。
[0014]作为进一步的实现方式，不符合粒度要求的颗粒经旋风除尘器的自动回送管，在重力作用下自动回送至循环流化床内，继续参与高速颗粒的碰撞切削作用。
[0015]作为进一步的实现方式，汽轮机抽汽或压缩氮气经超音速磨的汽轮机抽汽或压缩氮气入口后，由喷嘴喷出，且气流交汇点与煤泥或污泥颗粒下落路径同轴线设计，在超音速气流的高速冲击、碰撞、摩擦作用下，煤泥或污泥颗粒被进一步粉碎。
[0016]第二方面，本专利技术的实施例还提供了一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化装备，包括循环流化床，其一侧并联旋风除尘器；循环流化床设有预流化粉料入口，循环流化床顶部通过输送密闭管道连接挤出机设备，底部连接超音速磨，超音速磨与循环流化床的连接处设有锅炉二次风入口；挤出机设备的输入端连接斗提机，超音速磨一侧与布袋除尘器连通。
[0017]作为进一步的实现方式，所述超音速磨和循环流化床的连接处安装电动卸灰阀；
[0018]所述超音速磨内部设有锥形阻挡筛板，锥形阻挡筛板下侧设有汽轮机抽汽或压缩氮气入口。
[0019]作为进一步的实现方式，所述超音速磨底部连接渣仓，渣仓出口安装电动放渣阀。
[0020]本专利技术的有益效果如下：
[0021](1)本专利技术基于一次循环流化床碰撞破碎+低温干燥，叠加二次气流磨粉化+低温干燥，借助于循环流化破碎过程，强化了高速颗粒对煤泥和污泥颗粒的剧烈的传碰撞切削复合作用；一次流化床细化后的颗粒与低温热源的接触面积大幅提升，同步促进了与低温热源和高速颗粒的传热、传质效果；二者相辅相成，显著改善了常规低温干燥方式的吸潮结垢、结团聚集、干燥时间长等不足，干燥过程更快速、安全、可靠。
[0022](2)本专利技术的装备借助于构建的二次超音速粉磨过程，一方面粉体颗粒与低温热源的接触面积再次大幅提升，颗粒干燥彻底热值提升明显，可直接作为备用燃料入库存放，或作为燃料粉喷入炉膛，促进颗粒燃烧充分，有害元素转化为矿物相渣处理彻底，降低因低温焚烧产生二噁英等的衍生二次污染物，环保效果提升显著。
附图说明
[0023]构成本专利技术的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。
[0024]图1是本专利技术根据一个或多个实施方式的装备结构示意图。
[0025]其中，1.斗提机，2.挤出机设备，3.切割器，4.挤出颗粒模具，5.输送密闭管道，6.循环流化床入料口，7.预流化粉料入口，8.循环流化床，9.锅炉二次风入口，10.电动卸灰阀，11.超音速磨，12.出口，13.旋风除尘器，14.自动回送管，15.电动放渣阀，16.锥形阻挡
筛板，17.汽轮机抽汽或压缩氮气入口，18.排气管道，19.布袋除尘器，20.电动放渣阀，21.渣仓，22.气力输灰系统，23.电动放渣阀，24.自动控制系统。
具体实施方式
[0026]实施例一：
[0027]本实施例提供了一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，具备两步破碎并传热传质特征，基于一次循环流化床碰撞破碎+低温干燥，叠加二次气流磨粉化+低温干燥，气固逆流接触，机械碰撞切削效果大幅增强，颗粒快速粉化干燥，能够有效避免煤泥或污泥在常规低温干燥设备中存在的结垢、结团聚及干燥时间过长的不足，干燥过程更快速、安全、可靠。包括：
[0028]向循环流化床8内送入设定质量的预流化粉料，以锅炉二次风作为流化风的供给源，调整循环流化床8进入预先流化运行状态，并形成高速颗粒源；
[0029]经挤出机设备2加工后的煤泥或污泥源颗粒输入预流化好的循环流化床内，达到切割粒径的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，其特征在于，基于一次循环流化床碰撞破碎结合低温干燥，叠加二次气流磨粉化结合低温干燥；包括：向循环流化床内送入设定质量的预流化粉料，以锅炉二次风作为流化风的供给源，调整循环流化床进入预先流化运行状态，并形成高速颗粒源；经挤出机设备加工后的煤泥或污泥源颗粒输入预流化好的循环流化床内，达到切割粒径的细粉流并入二次风管道，送入锅炉；粒度满足设定要求的颗粒进入超音速磨，筛网整流后经落料口进入粉碎室内，被粉碎的流态化物直接并入二次风管道送至锅炉，或经布袋除尘器过滤后，干燥物料进入粉仓周期性存放。2.根据权利要求1所述的一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，其特征在于，首先开启循环流化床喉口处的锅炉二次风入口，送入设计风量的二次风后，再将符合粒度要求的预流化粉料送至循环流化床入口。3.根据权利要求1或2所述的一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，其特征在于，所述预流化粉料的粒度为500～800微米，锅炉二次风的温度为300～350℃。4.根据权利要求1所述的一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，其特征在于，煤泥或污泥经斗提机输送至挤出机设备，经挤出机设备加工成符合粒度和质量流率要求的源颗粒；源颗粒经输送密闭管道进入循环流化床内。5.根据权利要求1或4所述的一种污泥或泥煤干燥破碎物料输送一体化工艺，其特征在于，源颗粒在循环流化床内高速颗粒的碰撞、切削复合作用下，与锅炉二次...
【专利技术属性】
技术研发人员：常景彩，马春元，洪静兰，李军，何作利，田青柏，李一帆，
申请(专利权)人：山东大学，
类型：发明
国别省市：
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