一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构制造技术

本实用新型专利技术公开一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构，预制轨道梁通过现浇连接部与所述预制底座梁连接；预制轨道梁包括轨道梁纵梁、轨道梁横梁、轨道梁承轨台、轨道梁凸柱及轨道梁凸柱的下端包覆隔离层，预制底座梁包括底座梁纵梁、底座梁横梁和底座梁凹槽，底座梁凹槽在所述底座梁纵梁上呈间隔布置，底座梁凹槽与所述轨道梁凸柱安装时，呈上下位置对应状态。预制轨道梁下端的轨道梁凸柱插入到底座梁凹槽中，然后通过现浇施工方式进行强度连接，提高轨道结构的装配化率，减少现场浇筑的工作量；根据不同减振需求，轨道梁凸柱外包裹减振垫层或增加减振垫板，可应用于无减振或不同减振需求地段、减少轨道结构类型、方便运营阶段减振等级的调整。阶段减振等级的调整。阶段减振等级的调整。

【技术实现步骤摘要】
一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构


[0001]本技术涉及轨道交通
，具体涉及一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构。

技术介绍

[0002]轨道是引导机车车辆运行，直接承受来自列车的荷载，并将荷载传至路基、桥梁或者隧道的结构，是轨道交通中的重要组成部分。轨道结构形式主要分为有砟轨道和无砟轨道，其中无砟轨道道床分为现浇整体道床和预制式整体道床。目前我国的预制式轨道主要包括CRTS
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型、CRTSⅡ型、CRTSⅢ型板式无砟轨道以及在此基础上衍生的各类城轨板式无砟轨道，梯形轨枕式无砟轨道和其他板式预制减振轨道结构等。
[0003]板式无砟轨道多采用分层结构，一般包括：预制板、填充层、底座或支承层。梯形轨枕式无砟轨道一般包括：预制梯形轨枕、填充层或减振垫板、底座。首先，底座或支承层、板式轨道填充层均采用现浇型式，现浇道床占道床的比例较大，一般均大于50％。其次，填充层一般作为连接层，位于板下，待板调整完成后进行浇筑，对填充层的和易性要求较高，成本增加；填充层是道床结构的薄弱部分，易发生剥离；填充层位于板下不易被发现，造成安全隐患并给养护维修带来一定的困难。再次，预制板一般采用整体式或者框架式，板的体积较大，不便于适应复杂线型。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构。
[0005]本技术通过下述技术方案实现：
[0006]一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构，包括预制轨道梁、预制底座梁、现浇连接部，所述预制轨道梁通过所述现浇连接部与所述预制底座梁连接；
[0007]所述预制轨道梁包括轨道梁纵梁、轨道梁横梁、轨道梁承轨台和轨道梁凸柱，所述轨道梁横梁位于所述轨道梁纵梁之间，所轨道梁述承轨台安装在所述轨道梁纵梁上，所述轨道梁承轨台通过扣件固定钢轨，所述轨道梁凸柱在所述轨道梁纵梁的下端呈点状布置，所述轨道梁凸柱的下端包覆有隔离层；
[0008]所述预制底座梁包括底座梁纵梁、底座梁横梁和底座梁凹槽，两个底座梁纵梁之间通过两个底座梁横梁连接，所述底座梁凹槽在所述底座梁纵梁上呈间隔布置，所述底座梁凹槽与所述轨道梁凸柱安装时，呈上下位置对应状态。
[0009]可选地，所述底座梁凹槽的宽度、长度均大于所述轨道梁凸柱的宽度、长度，所述底座梁凹槽的上表面积大于轨道梁凸柱的底面积，所述底座梁凹槽与所述轨道梁凸柱通过所述现浇连接部榫接。
[0010]可选地，现场浇筑施工时，轨道梁凸柱的下端一部分浇筑于所述底座梁凹槽内，轨道梁凸柱204与底座梁凹槽403之间具有预留调整量。
[0011]可选地，预制轨道梁、预制底座梁为预制框架式结构，且所述预制轨道梁、预制底
座梁为预应力结构。
[0012]可选地，根据减振需求，所述隔离层内部可增加减振垫板。
[0013]可选地，根据不同减振需求，所述隔离层的材料可为普通隔离材料，也可为减振材料。
[0014]可选地，所述减振垫板和减振隔离层用减振材料制成。
[0015]可选地，多块预制轨道梁与所述预制底座梁呈纵向排列设置。
[0016]可选地，所述预制轨道梁中的所述轨道梁纵梁、所述轨道梁横梁和所述轨道梁凸柱之间通过内部钢筋连接，所述预制底座梁中的所述底座梁纵梁、底座梁横梁和底座梁凹槽之间通过内部钢筋连接。
[0017]所述预制轨道梁长度为3.5m，预制底座梁长度为10.7m；轨道梁凸柱的下端52％～63％的部分浇筑于所述底座梁凹槽内；轨道梁凸柱在底座梁凹槽内四周的位置调整量不小于 40mm，轨道梁凸柱在底座梁凹槽内高低的调整量不小于30mm；轨道梁凸柱沿轨道梁纵梁方向至少在每个预制轨道梁上对称设置两组，两组间距为3/5的预制轨道梁长度。优化的尺寸设获得了计承力能力、调整能力和复杂线路需求的更高效统一。
[0018]本技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
[0019]1)本技术方案中设置预制底座梁、预制轨道梁，预制底座梁、预制轨道梁通过现浇连接部连接，且预制底座梁上设有凹槽，便于预制轨道梁下端的凸柱插入到凹槽中，然后通过现浇施工方式进行强度连接，其中，预制底座梁、预制轨道梁均采用工厂化预制，仅预制底座梁的凹槽内作为连接部进行现场浇筑，实现预制结构占轨道结构不低于75％，提高轨道结构的装配化率，减少现场浇筑的工作量，简化施工工序、提高施工工效，减少人工，降低施工成本。
[0020]2)本技术方案中通过在预制轨道梁的凸柱下设置隔离层，根据需要在隔离层的内部增设减振垫板或隔离层采用减振材料，可应用于无减振地段或不同减振需求的地段，减少了轨道结构类型，方便运营阶段减振等级的调整，同时隔离层的设置保证预制板的更换方便，进而方便了养护维修。
[0021]3)本技术方案中所述的轨道结构为装配框架式，其中预制轨道梁和预制底座梁通过凸柱和凹槽的凹凸槽结构进行连接，预制轨道梁的三个方向限位均在下部凸柱中，且所述预制轨道梁和预制底座梁的结构清晰，受力简单。
[0022]4)本技术方案中通过将现场连接部安装位于预制底座梁的底座梁凹槽内部，无需支模板，施工简单快捷。
[0023]5)本技术方案中现浇连接部位于底座梁上，现场施工全过程无隐蔽施工流程，减少安全隐患、提高施工质量。
附图说明
[0024]图1是本技术的结构示意图；
[0025]图2是本技术的分解示意图；
[0026]图3是本技术的横剖示意图；
[0027]图4是本技术中预制轨道梁的结构示意图；
[0028]图5是本技术中预制底座梁的结构示意图；
[0029]图6是预制轨道梁中轨道梁凸柱局部示意图
[0030]其中：1
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钢轨、2
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预制轨道梁、3
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现浇连接部、4
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预制底座梁、201
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轨道梁纵梁、202
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轨道梁横梁、203
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轨道梁承轨台、204
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轨道梁凸柱、205
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隔离层、206
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减振垫板、401
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底座梁纵梁、402
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底座梁横梁、403
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底座梁凹槽。
具体实施方式
[0031]为使本技术的目的技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本技术作进一步的详细说明，本技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本技术，并不作为对本技术的限定。
[0032]实施例1：
[0033]如图1
‑
图6所示，一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构，包括预制轨道梁2、预制底座梁4、现浇连接部3，所述预制轨道梁2通过所述现浇连接部3与所述预制底座梁4 连接。列车荷载通过钢轨1传递给轨道梁2，轨道梁通过轨道梁凸柱204传递给底座梁4，结构简单、传力明本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构，其特征在于：包括预制轨道梁(2)、预制底座梁(4)、现浇连接部(3)，所述预制轨道梁(2)通过所述现浇连接部(3)与所述预制底座梁(4)连接；所述预制轨道梁(2)包括轨道梁纵梁(201)、轨道梁横梁(202)、轨道梁承轨台(203)和轨道梁凸柱(204)，所述轨道梁横梁(202)位于所述轨道梁纵梁(201)之间，所述轨道梁承轨台(203)安装在所述轨道梁纵梁(201)上，所述轨道梁承轨台(203)通过扣件固定钢轨(1)，所述轨道梁凸柱(204)在所述轨道梁纵梁(201)的下端呈点状布置，所述轨道梁凸柱(204)的下端包覆有隔离层(205)；所述预制底座梁(4)包括底座梁纵梁(401)、底座梁横梁(402)和底座梁凹槽(403)，两个底座梁纵梁(401)之间通过两个底座梁横梁(402)连接，所述底座梁凹槽(403)在所述底座梁纵梁(401)上呈间隔布置，所述底座梁凹槽(403)与所述轨道梁凸柱(204)安装时，呈上下位置对应状态。2.根据权利要求1所述的一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构，其特征在于：所述底座梁凹槽(403)的宽度、长度均大于所述轨道梁凸柱(204)的宽度、长度，所述底座梁凹槽(403)的上表面积大于轨道梁凸柱(204)的底面积，所述底座梁凹槽(403)与所述轨道梁凸柱(204)通过所述现浇连接部(3)榫接。3.根据权利要求1所述的一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道结构，其特征在于：现场浇筑施工时，轨道梁凸柱(204)的下端一部分浇筑于所述凹槽(403)内，轨道梁凸柱(204)与底座梁凹槽(403)之间具有预留调整量。4.根据权利要求1所述的一种预制装配可分离的凹凸槽连接式轨道...

【专利技术属性】
技术研发人员：张春雷，杨宝峰，曹宇泽，韩朝霞，高修建，刘强，王建双，张剑桥，霍新伟，纪宇，田苗盛，李建斌，
申请(专利权)人：中国铁路设计集团有限公司，
类型：新型
国别省市：