一种振动台隔振气囊高度自动调节系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，应用在隔振技术领域，其技术方案要点是：一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，包括承载板以及固定设于所述承载板上的振动设备；所述承载板面向水平地面的一端固定设有若干用于支撑所述承载板，从而起到隔绝振动的隔振气囊组件以及用于控制所述隔振气囊组件内部压力，从而实现调整所述隔振气囊高度的管路控制组件，所述承载板上设有若干用于检测所述承载板各位置距离水平地面的垂直高度的高度检测传感器；具有的技术效果是：减少隔振气囊调整时间，提升工作效率。提升工作效率。提升工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种振动台隔振气囊高度自动调节系统


[0001]本技术涉及隔振
，特别涉及一种振动台隔振气囊高度自动调节系统。

技术介绍

[0002]控制大型动力装置及机械设备引起的振动，使其满足标准要求，是工业、民用等领域机械系统设计的关键，采用隔振结构是降低动力装置及设备振动传递最有效的方法之一。目前常用的隔振结构主要是通过将振动源与地基的刚性联接改为弹性联接，常用的使用若干弹性支撑或者使用隔振气囊等用于支撑振动源，从而实现隔绝或者减弱振动能量的传递，从而实现减振降噪的目的。
[0003]目前，设置在振动源底部的隔振气囊通常是通过几个独立的压力调节发从而实现对隔振气囊的高度进行调节，调节的过程中对于调节人员的操作技术要求较高，如果调节人员不清楚怎么调节会花费大量时间进行调节，极大的降低的工作效率，降低隔振的效果，甚至可能造成在调节过程中由于个别气囊的压力超过最大压力从而导致气囊损坏。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，其优点是减少隔振气囊调整时间，提升工作效率。
[0005]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，包括承载板以及固定设于所述承载板上的振动设备；所述承载板面向水平地面的一端固定设有若干用于支撑所述承载板，从而起到隔绝振动的隔振气囊组件以及用于控制所述隔振气囊组件内部压力，从而实现调整所述隔振气囊高度的管路控制组件，所述承载板上设有若干用于检测所述承载板各位置距离水平地面的垂直高度的高度检测传感器。
[0006]通过上述技术方案，在承载板面向水平地面的一端设有若干隔振气囊组件用于对承载板以及固定设置在承载板上振动设备起到弹性支撑作用，管路控制组件用于调整隔气囊组件内部的预设压力从而调整隔振气囊的中心高度从而保证承载板能够始终保持水平，避免对振动设备产生影响，在承载板设置若干高度检测传感器组件用于实时承载板各位置距离水平地面上的垂直高度从而得出对应位置的隔振气囊组件的中心高度从而判断承载板是否处于水平状态，当高度检测传感器检测到承载板不水平时，基于控制管路控制系统对对应位置隔振气囊进行充放气操作从而调整隔振气囊的中心高度从而实现承载板始终保持水平，由于整个装置均自动调整，无需手工进行调整，当承载板不水平时能够立刻定位对应的隔振气囊并进行充放气操作，有效的减少隔振气囊调整时间，提升工作效率。
[0007]本技术进一步设置为：所述隔振气囊组件包括沿着所述承载板短边方向中心线对称固定连接于所述承载板底部一端，用于承载所述振动设备质量较大位置的第一隔振气囊组件与第二隔振气囊组件，所述承载板远离所述第一隔振气缸组件与所述第二隔振气
囊组件的一端设有用于承载所述振动设备质量较小位置的第三隔振气囊组件。
[0008]通过上述技术方案，由于振动设备的重量分布不均匀，若是隔振气囊组件均匀分布很有可能导致质量分布较重位置的隔振气囊组件需要承载的重量过大从而导致隔振气囊内部的预设压力过大超过隔振气囊的最大压力从而造成隔振气囊炸裂，在振动设备质量较大的位置设置第一隔振气囊组件与第二隔振气囊组件并且在振动设备质量较小的位置设置第三隔振气囊组件，第一隔振气囊组件与第二隔振气囊组件用于平均分摊振动设备质量较大位置的重量，避免隔振气囊内部的预设压力过大。
[0009]本技术进一步设置为：所述第一隔振气囊组件至所述第三隔振气囊组件均设有两个隔振气囊，所述第一隔振气囊组件与所述第二隔振气囊组件的隔振气囊沿着所述承载板的长边方向间隔设置且沿着所述承载板短边中心线对称分布，所述第三隔振气囊组件的两个隔振气囊沿着所述承载板的短边中心线对称设置。
[0010]通过上述技术方案，设置第一隔振气囊组件至第三隔振气囊组件均设置两个隔振气囊并且设置第一隔振气囊组件与第二隔振气囊组件的两个隔振气囊沿着承载板的长边方向间隔设置并且沿着承载板短边中心线对称分布，结合第三隔振气囊组件的两个沿着承载板短边中心线对称设置的两个隔振气囊，承载板底下设置6个隔振气囊，在保证承载板与振动设备的稳定性的基础上能够降低分摊在每一个隔振气囊上的压力，避免出现隔振气囊爆裂的现象。
[0011]本技术进一步设置为：所述管路控制组件包括分别调整第一隔振气囊组件至所述第三隔振气囊组件的隔振气囊内部预设压力的第一调压管路、第二调压管路与第三调压管路，同时设有用于根据所述高度检测传感器测量的数据从而进行对所述隔振气囊组件内部的预设压力进行实时调整从而保证所述承载板能够始终保持水平对中的自动对中系统。
[0012]通过上述技术方案，第一调压管路至第三调压管路用于分别调整第一隔振气囊组件至第三隔振气囊组件的隔振气囊内部的预设压力，从而保证隔振气囊调整的同步，自动对中系统用于接受高度检测传感器测量的承载板的高度位置并进行分析，当承载板不水平时，自动对中系统定位到对应的隔振气囊并对承载气囊组件内部的预设压力进行实时调整从而保证承载板处于水平状态，有效的减少隔振气囊调整时间，提升工作效率。
[0013]本技术进一步设置为：所述隔振气囊组件内部的预设压力不超过隔振气囊的最大承载压力。
[0014]通过上述技术方案，设置隔振气囊组件内部的预设压力不超过隔振气囊的最大承载压力，避免隔振气囊出现爆裂从而对振动设备造成破坏。
[0015]本技术进一步设置为：所述高度检测传感器包括固定设于所述承载板靠近所述第一隔振气囊组件与所述第二隔振气囊组件长边一端的第一检测传感器和第二检测传感器，同时所述承载板靠近所述第三隔振气囊组件短边的中间位置设有第三检测传感器。
[0016]通过上述技术方案，设置在承载板靠近第一隔振气囊组件与第二隔振气囊组件长边一端的第一检测传感器与第二检测传感器用于检测第一隔振气囊组件与第二隔振气囊组件所在位置的高度位置，在承载板靠近第三隔振气囊组件的短边中间设置第三检测传感器用于检测承载板靠近第三隔振气囊组件位置的高度位置，基于比较三个检测传感器的高度数据信息从而能够精确得知承载板的位置，检测精度高。
[0017]本技术进一步设置为：所述高度检测传感器使用光电测距传感器。
[0018]通过上述技术方案，高度检测传感器使用光电测距传感器，一方面光电测距传感器的测量精度较高，测量延迟低，零一方面，光电测距传感器成本较低。
[0019]综上所述，本技术具有以下有益效果：
[0020]1. 当高度检测传感器检测到承载板不水平时，基于控制管路控制系统对对应位置隔振气囊进行充放气操作从而调整隔振气囊的中心高度从而实现承载板始终保持水平；
[0021]2. 整个装置均自动调整，无需手工进行调整，当承载板不水平时能够立刻定位对应的隔振气囊并进行充放气操作，有效的减少隔振气囊调整时间，提升工作效率。
附图说明
[0022]图1是本实施例的整体结构主视图；
[0023]图2是本实施例的整体结构仰视图。
[0024]附图标记：1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，包括承载板(1)以及固定设于所述承载板(1)上的振动设备(2)；其特征在于，所述承载板(1)面向水平地面的一端固定设有若干用于支撑所述承载板(1)，从而起到隔绝振动的隔振气囊组件(3)以及用于控制所述隔振气囊组件(3)内部压力，从而实现调整所述隔振气囊组件(3)高度的管路控制组件(4)，所述承载板(1)上设有若干用于检测所述承载板(1)各位置距离水平地面的垂直高度的高度检测传感器(5)。2.根据权利要求1所述的一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，其特征在于，所述隔振气囊组件(3)包括沿着所述承载板(1)短边方向中心线对称固定连接于所述承载板(1)底部一端，用于承载所述振动设备(2)质量较大位置的第一隔振气囊组件(31)与第二隔振气囊组件(32)，所述承载板(1)远离所述第一隔振气缸组件与所述第二隔振气囊组件(32)的一端设有用于承载所述振动设备(2)质量较小位置的第三隔振气囊组件(33)。3.根据权利要求2所述的一种振动台隔振气囊高度自动调节系统，其特征在于，所述第一隔振气囊组件(31)至所述第三隔振气囊组件(33)均设有两个隔振气囊，所述第一隔振气囊组件(31)与所述第二隔振气囊组件(32)的隔振气囊沿着所述承载板(1)的长边方向间隔设置且沿着所述承载板(1)短边中心...

【专利技术属性】
技术研发人员：张允甲，邵建利，张文来，
申请(专利权)人：广五所试验仪器苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：